铣工加工步骤

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铣工加工步骤篇一
《高级铣工加工步骤》

考核加工步骤：

1、将工件装夹与平口虎钳上（注意：1 X方向露出一段，偏于Y方向对刀 2 工件高于平口虎钳铣削深度，确保加工时虎钳的不被切削。3 工件一定要装平和加紧）。

2、对刀（1 铣刀-G54-XYZ三个方向都要对刀

2中心转-G55-XY 方向和铣刀一样，只要对Z就可以了 3转头-G56-同上

4铰刀-G57-同上）

3、将刀补改为5.2，单边留0.2的精加工余量。

4、调用粗加工程序进行粗加工。

5、测量粗加工后工件的某一个尺寸，算出精加工刀补并输入。 计算方法：假设基本尺寸为X，粗加工后测得的尺寸为Y 精加工刀补=5.2-（Y-X）/2

6、调用精加工程序加工。（进给倍率调至最大）

7、换中心转，调用中心转程序，孔定位。

8、换钻头，调用钻头的程序，转孔。

9、换铰刀，调用铰孔程序，铰孔。

10、去毛刺。

铣工加工步骤篇二
《铣工作业流程图》

云锡松树脚分矿业务流程汇编

铣工作业流程图

004

铣工加工步骤篇三
《中级工铣工加工的图纸》

1

3

4

铣工加工步骤篇四
《铣工结业课题加工步骤》

铣工结业课题加工步骤

1. 将虎钳擦拭干净，将以铣好的六方体放在垫铁上夹紧敲实。

2. 选择刀具直径为12的立铣刀，在工件右端对刀，降下工件，向左进10mm，将台阶铣5mm深，10mm宽，使工件左右两端对称度公差控制在0.1mm以内，转速为600 r/min，自动进给，进给时注意铣刀的冷却。

3. 在工件前面对刀，降下工件向后进5mm，将台阶铣至5mm深，5mm宽，并使其左右两面对称度公差控制在0.1mm以内，转速为600 r/min，自动进给，进给时注意冷却。

4. 将垫铁敲出，先用A3的中心钻钻个引孔，使其孔呈锥度状，再选择11.7mm的麻花钻将钻孔，扩孔，为保证孔的表面粗糙度可选择11.7mm的铰刀进行铰孔，将孔铰至图纸要求。（打中心孔的转速为700r/min左右，钻孔的钻速为475 r/min， 铰孔的转速为150 r/min ,）铰孔时在工件右端面贴纸对刀，降下工作台，向左进17.7mm，再在前面贴纸对刀，向后进14.7mm，保证孔与左右两面对称度公差在0.1mm以内，转速为700 r/min左右，手动慢速进给，注意冷却及润滑。

5. 换刀，选择刀具直径为8mm的铣刀，铣出R4的圆弧，再在凸台上铣一个凹槽，在凸台右端贴纸对刀，降下工作台，向左进14mm，再在前面贴纸对刀，降下工件，向后进12mm，在工件表面对刀，然后向下进给2mm，向左手动进行铣削，将凹槽铣至2mm深,24mm长，14mm宽，保证凹槽前后，左右对称度公差控制在0.1mm以

内。

6. 下工件，整理铣床。

铣工加工步骤篇五
《铣工通用工艺》

T—0908--15

铣工通用工艺

编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：

铣工通用工艺

1、总则

1.1、铣工通用工艺适用于本公司产品的零部件的铣加工。凡图纸技术文件上无特殊技术要求的，均按本通用工艺执行。

1.2、技术要求

1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命的沟浪、碰伤等缺陷。 1.2.2、在本工序完工后出现的毛刺、尖角，由本工序去除。

1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量的表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其他缺陷。

1.2.4、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（如下表），

1

一般孔用H，轴用h，长度用±IT。

2IT14级精度公差数值表（单位：mm）

说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差

2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、、隔环长度以及所有零件的总长度均采取单向负号（-）公差。

3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直线尺寸均采取双向（±）公差。

2、工作前的准备

2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸与工艺文件。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得自行更改。

2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。

2.3、操作者按照工艺要求准备好加工所需的夹、量、刃辅具，若有疑问，应与工艺人员联系。

2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。

2.5、铣刀的选择及装夹

2.5.1、 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。

2.5.2、应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。

2.5.3、在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。

2.5.4、 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。

2.5.5、 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动最越小越好。

2.6、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。

3、作业加工 3.1装夹

3.1.1操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。

3.1.2工件装夹，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。工件粗加工时，可使用大的压紧力；精

加工时，可适当减小压紧力，以减小装夹变形。

3.1.3 在平口钳上装夹

3.1.3.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其与机床，工作台运动方向平行和垂直。

3.1.3.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。

3.1.3.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 3.1.4 使用分度头的要求

3.1.4 在分度头装夹

3.1.4.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。

3.1.4.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。

3.1.4.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 3.1.4.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退超过的距离。以消除间隙，分度头应避免重击，敲打重要部位，以免影响其精度。

3.2 铣削加工

3.2.1 铣削前把机床调整好，应把不用的动动方向锁紧。

3.2.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。

3.2.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。

3.2.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 3.2.5在下列情况下应选用逆铣加工

3.2.5.1铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时； 3.2.5.2工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； 3.2.5.3工件表面凹凸不平较明显时； 3.2.5.4工件材料过硬时； 3.2.5.5阶梯铣削时；

3.2.5.6切削深度较大时。

3.2.6在下列情况下应选用顺铣加工 3.2.6.1铣销不易夹牢或薄而长的工件时； 3.2.6.2精铣时；

3.2.6.3切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。 3.3 切削用量

3.3.1应根据工件材料的硬度以及加工要求，合理正确的选择其切削用量，使铣削达到最佳状态。

3.3.2粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量。

3.3.3精加工时，对加工精度和表面粗糙度要求较高应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量。

3.3.4 硬质合金端铣刀一般使用的切削用量

3.4、工件在本道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。不立即进行下道工序加工的工件，应采取防绣措施。

4 质量检查

4.1、批量生产必须进行首件检查，合格后方能继续加工。，中间要进行抽验。

4.2、工件的首件检验，应在自由状态下进行（如工艺另有要求，按工艺要求要求执行），不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换

铣工加工步骤篇六
《铣工加工过程中产生的问题及处理方法》

铣工加工过程中产生的问题及处理方法

【关键词】铣工；问题；处理方法

0.前言

铣工的主要工作就是零件的加工，这在机器生产中发挥着重要的作用。零件只有进行加工，满足一定的尺寸，才能发挥一定的作用，才能满足生产生活的需要。随着科学技术的发展，铣工的工作性质、工作环境以及所用的设备都发生了很大变化，在新的生产工具不断产生的同时，铣工也面临着对新设备的适应问题。在实际的生产过程中，铣工需要不断提高自己的工作水平，及时发现工作过程中产生的问题，并把这些问题及时解决。

1.铣工的工作特点和基本要求

在机器设备生产中，绝大多数的机器零、部件需要通过切削加工来达到规定的尺寸、形状和位置精度以满足产品的性能和使用要求，这件重要的工作由铣工来完成。铣工的工作特点就是，工作量大，对工作质量的要求很高，因为有的零件即使出现一点点小的问题都会影响机械的正常使用。因此铣工的工作对技术的要求很高。在这些工艺流程中，铣削占据着很重要的一个环节，这道程序主要是用来对零件进行加工，铣削的主要特点有以下几个：首先它是用旋转的多刃刀具进行切削加工，所以效率特别高，加工范围广。其次就是这道程序的精度很高，而且生产设备本身就属于精密设备，设备的质量很高，工作性能好，效率高。可以说，铣工所使用的设备代表着本行业的最新水平，因为随着人们对机器的要求越来越

高，需求也越来越全面，因此作为零件的制造者，铣工使用的设备必须担负起这个重任，以便满足现代生产的要求。

铣工发挥着如此重要的作用，因此现代工厂对铣工的技术要求很高，例如很多工厂规定，铣工必须拥有操作铣床，数控铣床的基本能力，还要进行工件平面、沟槽、台阶、球面、曲面、螺旋沟槽等洗削加工能力和程序调试与在机床中断加工后正确恢复加工的运行控制能力。除了这些基本性能之外，还需要有一定的工作经验，在设备发生故障时能及时进行维修，要熟练掌握新设备的使用方法，还要经常对设备进行保养。通常情况下，刚接触工作的铣工需要跟着有经验的技术人员进行学习，在掌握了一定的基础之后，才可以独立完成生产加工任务。正是因为对铣工的能力要求很高，我国的工业发展水平才维持在不断上升状态，但是不可否认的是，一些铣工在生产过程中还存在着一些问题，下面将对这些问题进行探讨。

2.铣工在加工过程中存在的问题

2.1生产零件表面粗糙问题

零件的光滑度直接影响到机械设备工作效率，光滑度越好的零件，生产出来的机械在运行过程中摩擦力就小，反之，摩擦力就会越大，不仅影响工作效率，也会影响机械的寿命，但是在实际的生产过程中，铣工做出的许多零件都是粗糙的，经分析，表面粗糙问题产生的原因如下：铣刀刃口变钝；铣削时有振动；铣削时进给量大，铣削余量太多；铣刀几何参数选择不当；铣削时有拖刀现象。因此，

在生产过程中尽量做到每一步都小心谨慎，否则会事倍功半。

2.2生产过程中常见的误差

首先最常见的是刀具的误差。铣工的工作流程里，铣削是非常重要的一步，在铣床上使用各种不同的铣刀可以加工水平面、垂直面、斜面的零件，在铣床上可进行钻孔、铰孔、铣孔和镗孔等工作。但是在一些工厂中，由于设备使用时间过长，而且为了节省成本，工厂也没有及时对设备进行更新或维修，就导致刀具工作过程中摩擦力增大，更严重的会导致生产出来的零件与实际生产要求相比，具有一定的误差，不满足生产需求的话就会被淘汰[1]。刀具的质量直接影响工作质量和工作效率，因此在生产过程中要正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能减少刀具的尺寸磨损。

其次就是热误差，热误差是指在生产过程中，由于设备的温度升高，或者生产出来的零件温度太高，根据热胀冷缩原理，就会导致生产出来的零件与实际需求相比具有一定的误差。这是由多方面的原因造成的。例如生产环境温度太高，或者没有对设备及时进行维修维护，生产设备零件之间的摩擦力太大，就导致工作时整体温度升高，零件温度升高，特别是在精密加工和大件加工，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。

2.3加工过程中造成安全事故

铣工面对的通常是大型设备，而且由于设备精密，很容易就发生安全事故。在构件摆放、拼装、移动、翻身、滚动、滑动时极易发

生物体打击、压手、压脚等工伤事故。用风动工具进行铣、铲作业时，如果一不留神，就容易造成止风带承压过大损坏和接头脱落，飞起伤人[2]。这些事故已经多次发生，因此应引起相关人员的高度重视。这些悲剧的发生因素有很多，一方面是设备的故障问题，而且在使用过程中相关人员也没有及时进行检修，这就为铣工敲响了警钟，在使用之前或者在设备没有进行工作的时候，一定要对机械转动部份、电气系统、润滑系统等进行检查，确实完好后方可使用，疏忽不得，不要拿自己的安全开玩笑。另一方面就是铣工在工作过程中技术问题，虽然铣工通常都具备很多的工作经验，但是每年都会有新型设备产生，使用方法和使用技巧、注意事项都会有所不同，如果没有掌握住正确的使用方法，就会造成悲剧的发生。

3.面对这些问题提出的解决方法

3.1多次测量，及时检修，减小误差

铣工生产出来的零件精密度通常都要求很高，不能有丝毫误差，差之毫厘，谬以千里，因此应时刻把减小误差的意识放在心中。例如，在测量过程中经常出现系统误差，这是由于设备的性质决定的，如果采取一定措施可以消除这种误差，例如在铣削加工的自动测量中所产生的温度误差总是一个恒定的值，这样一种误差可以经过计算从测量结果中消除掉。随机误差也经常出现，这种误差是人为决定的，造成误差的原因可能是测量方法有误或者读取数值时的视角问题，因此，在实际工作中进行测量的时候，要多测几次求平均值，这样就能使误差降低到最小。减小误差，这是铣工必须要具备的素

质和能力，如果不具备这项能力，哪怕生产设备很先进，生产经验很多，生产出来的零件也不能满足需求。

3.2工作严谨，安全操作

安全是生产中最大的问题，任何一个企业最基本的要求就是“安全第一，以人为本”，因此在实际操作过程中，铣工要时刻保持高度谨慎的态度，不要掉以轻心。下面将简单介绍生产过程中需要注意的事项。采用螺栓或焊接方法组装大型构件时，要防止螺栓因受力不均产生断裂，连接螺栓的紧固必须使用测力扭矩扳手，使连接螺栓受力一致，达到紧固的目的。如果只是用普通扳手，很容易造成受力不均而造成安全隐患。要经常对设备进行检修，并对设备进行试运行，发现问题一定要及时汇报、及时解决，而且要认真学习新设备的使用方法，虚心向别人请教，每种设备之间都会存在不同，小的细节会发挥重要的作用。作为生产相关负责人，要重视员工们的安全知识培训，还要经常对它们的技术水平进行考察，提高他们的安全意识和工作能力。

4.结束语

随着社会的发展，机械加工设备在不断创新，对零件的精密度的要求也越来越高。铣工作为直接生产者，担负着重要的任务。铣工在加工过程中要不断提高技术水平及工作素质，及时处理工作过程中发现的问题，推进我国现代化的发展。 [科]

【参考文献】

[1]李玉平.机械加工误差的分析[j].新余高专学报，2005（4）.

铣工加工步骤篇七
《项目二 铣工工艺》

铣工加工步骤篇八
《铣工工艺课件》

铣工加工步骤篇九
《铣工实习指导》

铣工实习指导书

一、教学基本要求

1、基本知识要求：

（1）了解铣削加工的工艺特点及加工范围、加工精度和表面粗糙度；

（2）了解铣床的种类、组成及其作用，铣床的运动；

（3）了解铣削加工方法及所用刀具种类、用途和安装方法，工件装夹方法；

（4）了解常用附件的大致结构、用途及其使用方法；

（5）了解铣削加工安全技术及简单经济分析。

2、基本技能要求：

（1）铣刀的安装和使用，量具的正确使用，会使用分度头进行简单分度；

（2）掌握平面、台阶、斜面、沟槽等普通的铣削操作；

（3）独立完成考核作业件“六面体”和“槽扁轴”的铣削加工。

二、铣工实习安全技术要求

1、 操作者必须穿工作服，戴安全帽，长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。

2、 多人共同使用一台铣床时，只能一人操作，并注意他人的安全。

3、 开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。

4、 开动铣床后人不能靠近旋转的铣刀，更不能用手去触摸刀具和工件，也不能在开机时测量工件。

5、 严禁开车时变换铣床主轴转速，以防损坏铣床而发生设备安全事故。

6、 工件装夹必须压紧夹牢，以防发生事故。

7、 发生事故时，立即关闭铣床电源。

8、 工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。

三、教学内容及进度安排

第一部分 基本操作训练

课题一 铣床及铣削加工基本知识（10小时）

1、指导教师讲解和演示部分（2小时）。

指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。

1.1铣床。 讲述铣削加工的特点、加工范围（如下图所示）和加工精度及粗糙度，铣床的种类、型号，铣床的组成部分及功用，铣削运动（主运动和进给运动）及切削用量，示范讲解铣床（XD5032为例）的基本操作方法（主轴转速、进给速度、工作台各手柄、各刻度盘的使用调整）。

铣削加工举例

1.2铣刀。讲述铣刀的种类及用途，铣刀的安装方法。

1.3铣床附件及工件安装。讲述铣床附件的种类、名称、用途及使用方法。重点介绍分度头

的结构、原理及使用方法（如图所示），铣削时常用的工件装夹方法。

1.4简单介绍各种平面（水平面、垂直面、斜面、台阶面）、沟槽、成型面、等分件和齿轮的万能分度头传动系统图 加工方法。

1.5铣平面。讲述平面的技术要求，平面的铣削方式，顺铣、逆铣的概念及优缺点，端铣和

周铣的概念及优缺点，示范讲解铣削平面的方法步骤及尺寸测量方法。

2、学生操作练习部分（8小时）

2.1铣床调整操作练习。

——进行主轴转速调整，进给量的调整，工作台手动纵向、横向、升降移动练习。 ——进行手摇手柄的方向和各刻度盘移动距离练习，要求反映快、动作准。

——工作台机动纵向进给练习。

——工作台机动横向和升降练习。

——快速进给练习。

2.2学生进行铣平面练习。

——准备工作。熟悉图样和工艺，明确加工要求，检查毛坯测量尺寸。

——选择和安装刀具。铣平面可在卧式升降台铣床或立式升降台铣床上进行，使用的机

床不同，所用的刀具及安装方法也不相同。卧式铣床一般用圆柱铣刀或圆盘铣刀；立式铣床一般用端铣刀或立铣刀铣平面。圆柱铣刀和端铣刀铣平面如下图所示。

在卧铣上铣平面 在立铣上铣平面

在卧式铣床上，利用圆柱铣刀的周边齿刃进行的铣削称为周边铣削，简称周铣。用圆柱铣刀铣平面有两种不同的铣削方式，即顺铣和逆铣。顺铣是在铣削部位，铣刀的旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式；逆铣是在铣削部位，铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削方式（如下图所示a 和b所示）。在卧式铣床或立式铣床上用端铣刀的端面齿刃进行的铣削称为端面铣削，简称端铣（如下图c和d所示）。

a) 顺铣 b) 逆铣

顺铣和逆铣

c)

在立铣上 d) 在卧铣上

用端铣刀铣平面

各种铣刀的安装方法如下图所示

a) b)

c) d)

a)安装刀杆和铣刀；b)套上几个套筒后，拧上螺母；c)装上吊架；d)拧紧螺母

——选择夹具安装工件。根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择平口钳、压板螺栓。

小型规则工件用平口钳装夹，较大工件用压板螺栓装夹。平口钳装夹工件时：使用时先把平口钳钳口找正，固定在工作台上，安装工件时，工件被加工表面必须高于钳口，若工件高度不够，可用平行垫铁将工件垫高。为了安装牢固，防止铣削时工件松动，应把比较平整的平面贴紧在固定钳口和垫铁上，并用手锤或铜锤轻轻敲击工件，使工件贴实垫铁（如下图所示）。

压板螺栓装夹主要用于大型工件或

平口钳难以安装的工件，用压板螺

栓将工件直接固定在铣床工作台

上，如下图所示。

—调整机床。选择合适的切削用量，—

进行主轴转速和进给量的调整。

——对刀。开车使铣刀旋转，升高工作台后，通过工作台进给手柄调整使铣刀和工件表

面轻微接触。

——退刀。纵向退出工件，将垂直进给手柄刻度盘对准零线。

——调整切深。按铣切削深度升高工作台。（即工

件向上移动一定距离）。

——切削。先手动纵向进给，当工件被轻微切入后，

扳动纵向机动进给手柄进行机动切削。待刀具与工

件完全脱离后停止进给，然后停车。

——停车测量。停车后将工件纵向退出，进行测量，

测量后，如需再次切削，再加切深，然后再切削直

至加工到要求的尺寸为止。

2.3学生按图完成“六面体”铣削加工。

——根据机床选择、安装铣刀（以立铣为例）。

——工件装夹。将工件用平口钳夹紧，工件下

加平行垫铁，工件与垫铁贴实。

——开车对刀，使工件与铣刀轻微接

触后，纵向退出工件，将升降进给丝杠

刻度盘对准零线（如图1所示）。

——粗铣基准平面A。先确定每面铣削量：

（25-18.3）/2 =3.35mm。（18.3为工件对

边尺寸的中间值），粗铣时留 0.20～0.50mm

精铣余量

（如图2所示）。

——精铣A面，使A面与对边圆弧表面尺寸为

25-3.35 =21.65mm。铣削方式采用对称铣。

——铣B面。工件旋转90°，以A面为基准，

将A面与固定钳口贴合，用同样方法铣出

B面（如图3所示）。

——铣C面。工件旋转180度，仍以A面为基准，

A面仍与固定钳口贴合，B面与平行垫铁贴合，

垫铁不许松动，不用重新对刀，直接进刀铣

削，分粗铣、精铣将C面铣出，尺寸要达图

样要求18.25～18.35mm，保证各项公差要求

（如图4所示）。

——铣D面。将B面或C面与固定钳口贴合，A面

与平行垫铁贴合贴实。将工作台降下，开车对

刀分粗铣、精铣将D面铣削至图样尺寸要求

18.25～18.35mm（如图5所示）。

——铣两端面。将工件装夹在平口钳上,一平面与平

行垫铁贴合，工件一端出伸出钳口外，用立铣

刀圆周上的切削刃进行周铣，将一端铣出，注

意工作台横向移动要采用逆铣。铣完一端后，

将工件调转铣削另一端面尺寸达图样要求92mm。

——测量各部尺寸及形位公差。

课题二 铣削斜面（4小时）

1、指导教师讲解和演示部分（1小时）。

1.1简单介绍斜面的常用表示方法及技术要求。

1.2讲述铣斜面常用的几种方法（使用平口钳按划线找正法、使用倾斜垫铁法、分度头法、

偏转铣刀法、角度铣刀法）。

铣斜面

1.3示范讲解使用平口钳按划线找正

法和倾斜垫铁铣斜面的方法步骤。

2、学生操作练习部分（3小时）。

2.1学生进行按划线找正铣斜面操作。

——按“锤头”斜面尺寸铣斜面留

余量 0.3～0.4mm。先在 “六面体” 工件上按图样

尺寸划出斜面的轮廓线，然后用平口钳装夹工件，用

划针盘找正斜面线与工作台面平行，按划线铣出斜

面。

第二部分 操作技能训练

课题三 铣台阶和沟槽（14小时）

按划线找正铣斜面

铣工加工步骤篇十
《《铣工技术》铣削的基础知识》

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