品质管理制度

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品质管理制度篇一
《品质部管理制度》

品质部管理制度

1.总则

1.1

目的

为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，提高客户满意度，特制定本制度。

1.2

范围

本细则包括：

1.2.1

组织机能与工作职责；

1.2.2

各项质量标准及检验规范；

1.2.3

仪器管理；

1.2.4

质量检验的执行；

1.2.5

质量异常反应及处理；

1.2.6

客诉处理；

1.2.7

样品确认；

1.2.8

质量检查与改善。

1.3

组织机能与工作职责

本公司品质管理组织机能与工作职责。

2. 各项质量标准及检验规范的设订

2.1

质量标准及检验规范的范围规范包括：

2.1.1

原物料质量标准及检验规范；

2.1.2

在制品质量标准及检验规范；

2.1.3

成品质量标准及检验规范；

2.2

质量标准及检验规范的设订

2.2.1

各项质量标准

品质部会同生产部、营销部及有关人员依据“操作规范”，并参考:

 国家标准

 同业水准

 国外水准

 客户需求

 本身制造能力

原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。

2.2.2 品质检验规范

品质部召集生产部、营销部及有关人员分原物料、在制品、成品将:

 检查项目

 规格

 质量标准

 检验频率(取样规定)

 检验方法及使用仪器设备

允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门负

责人核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

2.3

质量标准及检验规范的修订

2.3.1 各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善

④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

2.3.2 品质部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)

各项标准及规范的合理性，酌予修订。

2.3.3 质量标准及检验规范修订时，品质部应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

3.

仪器管理

3.1

仪器校正、维护计划

3.1.1

周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的

拟订及执行的依据。

3.1.2

年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。

3.2

校正计划的实施

3.2.1 仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，

并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。

3.2.2 仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部

或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。

3.3

仪器使用与保养

3.3.1 仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，

使用后应妥善保管与保养。

3.3.2 特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。

3.3.3 使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如

有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

3.3.4各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由

质量管理部不定期抽检。

3.3.5

仪器保养

①仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。

②仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人

员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。

4.

原物料质量管理

4.1

原物料质量检验

4.1.1 原物料进入厂区时，库管单位应依据规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料验收单”，通知品质部检验且品质部人员于接获单据至多

一日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。

4.1.2 “材料验收单”一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”

，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。

5. 制造前质量条件复查

5.1 制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)

品质部收到“生产工程单”后，应于一日内完成审核。

5.1.1 “生产工程单”的审核



订制料号—特殊要求是否符合公司制造规范。

 样板—客户提供的样板，规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要

求者有否特别注明。

 质量要求—各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有

特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

 包装方式—是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可

否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。



是否使用特殊的原物料。

5.1.2

“生产工程单”审核后的处理

①新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回生产部办理退单，由营业部向客户说明。

②新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“生产工程单”交品质部品质工程组拟定加工条件及暂订质量标准，由技术部记录于“制造规范”上，作为生

产中心生产及质量管理的依据。

5.2

生产前制造及质量标准复核

5.2.1 生产部接到技术部送来的“制造规范”后，须由生产中心负责人先查核确认下列事项后始可进行生产：

①该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。 ②是否订有“标准操作规范”及“加工方法”

。

5.2.2

生产中心确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

6.

制程质量管理

6.1

制程质量检验

6.1.1 品质部品检组对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”

的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

6.1.2 在制品质量检验依制程区分，由品质部部制程检验员负责检验。

6.1.3 品质部品质工程组于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

6.1.4 各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理复核。

6.1.5 质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处

理单”呈经理核签后送有关部门处理改善。

6.1.6 各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发

生者以“异常处理单”反应处理。

6.1.7

制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

6.2

制程自主检查

6.2.1 制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告上级，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质部判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理拟定责任归属及奖惩，如

果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经办存，第二联品质部，第

三联会签部门，第四联经办部门。

6.2.2 现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽

的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

6.2.3

制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

7.

成品质量管理

7.1

成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以

提早发现，迅速处理以确保成品质量。

7.2

出货检验

每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

8.

质量异常反应及处理

8.1

原物料质量异常反应

8.1.1 原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，品质检验部门均须于说明栏内加以

说明，并依据不合格处理流程的规定呈核与处理。

8.1.2 对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质部应依异常项目开立“异常处理单”送生产部，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

8.2

在制品与成品质量异常反应及处理

8.2.1 在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取

措施，处理解决，以确保质量。

8.2.2 制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下一制程。

8.3

制程间质量异常反应

生产中心收料组在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告品质部登记(列入追踪)后，送品质保证组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经办催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产部做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。生产中心召集车间班组人员检查改善并依批示办理后，重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

9.

成品出厂前的质量管理

9.1

成品入库管理

9.1.1 品质部对预定入库的批号，应逐项依有关资料审核确认后始可办理入库作业。

9.1.2 品质部人员对于入库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“事故处理报告单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方

式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

9.1.3 品质部对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“事故处理报告

单”呈总经理批示。

9.2

检验报告申请作业

9.2.1 客户要求提供产品检验报告者，营销人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及质量要求后送品质部。

9.2.2 品质部接获“检验报告申请单”时，研判是否出具“检验报告” (质量要求超出公司成品质量标准者，须交品质部品质工程组)，呈经理核签。

9.2.3 决定出具“检验报告”后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送营销部，第二联自存凭以签认成品入库。

9.2.4 特殊检验，品质部接获“检验报告申请单”后，会同技术部于制造后取样检验，将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连

同“检验报告申请表”送营销部，第二联自存。

9.2.5 营销部人员在接获品质部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后转客户。

10.

产品质量确认

10.1

质量确认时机

生产部于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由品质部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。



批量生产前的质量确认。



客户要求质量确认。



客户附样与制品材质不同者。



客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。



生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。



经经理或总经理指示送确认者。

10.2

确认样品的生产、取样与制作

10.2.1

确认样品的生产

①若客户要求确认由技术部制作供确认。

②若客户要求确认生产部应以小时制作供确认

10.2.2

确认样品的取样

品质部人员应取样二份，一份存本部，另一份连同“质量确认表”交由营销

部送客户确认。

10.3 质量确认书的开立作业

10.3.1

质量确认书的开立

品质部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交营销部。

10.3.2

客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”，品质部要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质部人员填报

“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

10.4

质量确认处理期限及追踪

10.4.1

处理期限

品质管理制度篇二
《品质管理制度大全》

A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动

A品质检验制度 P921 品质抽样办法

文件编号：HA01 版本号： 生效日期 共 页 第 页

1．总则 1．1制定目的

为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。 1．2适用范围

本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。 1．3权责单位

（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2．作业规定 2．1抽样计划

本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2．2检验原则

（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。 （2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。 2．3检验方式转换说明 2．3．1转换核准程序

（1） 由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员

批准。

（2） 由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 （3） 由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方

式，由品管部实施。

2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件

在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。 2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件

在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。

2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件

在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺

陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件

在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2．4全数检验时机

有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验： （1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。 （2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 （3）入库检验及加工过程中不良甚多时。 （4）品质极不稳定的。

（5）其他状况有必要实施全数检验时。 3．附件

[附件]HA01-1《样本代码表》 [附件]HA01-2《抽样表》

样本代码表

允收水准（AQL） （普通）

[附件] HA01-2

抽样表

品质管理制度篇三
《品质管理制度大全》

品质抽样办法

1． 总则

1． 1制定目的

为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。

1． 2适用范围

本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。

1． 3权责单位

（1） 品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2） 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2． 作业规定

2．1抽样计划

本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105E）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检

验S-2水准。

2．2检验原则

（1） 本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。

（2） 检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。

2．3检验方式转换说明

2．3．1转换核准程序

（1） 由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。

（2） 由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。

（3） 由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管

部实施。

2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件

在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，

品管部可以申请改用加严检验。

2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件

在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。

2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件

在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致

命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。

2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件

在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方

式。

2．4全数检验时机

有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：

（1） 交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。

（2） 有安全上缺陷或隐患之品质问题时。

（3） 入库检验及加工过程中不良甚多时。

（4） 品质极不稳定的。

（5） 其他状况有必要实施全数检验时。

3． 附件

[附件]HA01-1《样本代码表》

[附件]HA01-2《抽样表》

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进料检验规定

1． 总则

1． 1制定目的

本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。

1． 2适用范围

凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。

1． 3权责单位

（1） 品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

（2） 总经理负责规定制定、修改、废止之核准。

2． 检验规定

2．1抽样计划

依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。

3． 2品质特性

品质特性分为一般特性与特殊特性

2．2．1一般特性

符合下列条件之一者，属一般特性：

（1） 检验工作容易者，如外观特性。

（2） 品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。

（3） 品质特性变异大者。

2．2．2特殊特性

符合下列条件之一者，属特殊特性：

（1） 检验工作复杂、费时，或费用高者。

（2） 品质特性可由其他特性之检验参考判断者。

（3） 品质特性变异小者。

（4） 破坏性之试验。

2．3检验水准

（1） 一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

（2） 特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

2．4缺陷等级

抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：

（1） 致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR

表示。

（2） 主要缺陷（MA）

不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3） 次要缺陷（MI）

并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。

2．5允收水准（AQL）

2．5．1AQL定义

AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简2007-09-01 16:14

称允收水准。

2．5．2允收水准

本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：

（1） CR缺陷，AQL=0。

（2） MA缺陷，AQL=1.0%。

（3） MI缺陷，AQL=2.5%。

进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准

时，应以客户标准为依据。

2．6检验依据

2．6．1电气零件

依据下列一项或多项：

（1） 零件规格书。

（2） 零件确认报告书。

（3） 有关检验规范。

（4） 国际、国家标准。

（5） 比照认可样品。

2．6．2外观、结构及包装材料

依据下列一项或多项：

（1） 技术图纸。

（2） 零件确认报告书。

（3） 有关检验规范。

（4） 国际、国家标准。

（5） 比照认可样品。

4． 作业规定

3．1作业程序

（1） 供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品

管单位（IQC）验收。

（2） 品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。

（3） 品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间

及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。

（4） 品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。

（5） 品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供

应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。

（6） 品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提

出特采申请：

（A） 供应商或采购人员认定判定有误时。

（B） 该项物料生产急需使用时。

（C） 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。

（D） 其他特殊状况时。

（7） 品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：

（A） 由品管单位重新抽检。

（B） 指定某单位执行全数检验予以筛选。

（C） 放宽标准特准使用。

（D） 经加工后使用。

（E） 维持不合格判定。

（8） 上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部

贴着标示并作后续跟踪。

（9） 供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请

品管部重新验收。

（10） 进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。

3．2无法检验之物料

本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：

（1） 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。

（2） 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。

（3） 视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。

3．3其他规定

（1） IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。

（2） IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副

总经理了解。

（3） 本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。

5． 附件

[附件]HA02-1《进料检验记录》

[附件]HA02-2《不合格通知单》

[附件]HA02-3《进料检验日报表》

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制程管理规定

1． 总则

1． 1制定目的

为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。

1． 2适用范围

本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。

1． 3权现单位

（1） 品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

（2） 总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2． 管制规定

2．1管制责任

2．2．1生技部

生技部对制程品质负有下列管制责任：

（1） 制定合理的工艺流程、作业标准书。

（2） 提供完整的技术资料、文件。

（3） 维护、保养设备与工装，确保正常动作。

（4） 不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。

（5） 会同品管部处理品质异常问题。

2．1．2制造部 2007-09-01 16:15

制造部对制程品质负有下列管制责任：

（1） 作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。

（2） 下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。

（3） 本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要

品质项目符合标准，并作不良记录。

（4） 制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。

2．1．3品管部

品管部对制程品质有下列管制责任：

（1） 派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，

即实施制程巡检。

（2） 记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。

（3） 及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。

2.1.4. PQC工作程序

制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：

（1） PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。

（2） 制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：

（A） 制造命令。

（B） 产品用料明细表（BOM）

（C） 检验用技术图纸。

（D） 检验规范、检验标准。

（E） 工艺流程、作业标准。

（F） 品质历史档案。

（G） 其他相关文件。

（3） 制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：

（A） 工艺流程查核。

（B） 使用物料、工艺夹具查核。

（C） 使用计量仪器点检。

（D） 作业人员品质标准指导。

（E） 首件产品检查。

（4） 制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下：

（A） 8：00。

（B） 10：00。

（C） 13：00。

（D） 15：00。

（E） 18：00（加班时）。

或依一定的批量（定量）进行检验。

（5） PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。

（6） PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并

拟出对策。

（7） 重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关

单位处理。

（8） 重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。

（9） PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。

2．3制程不良把握

品质管理制度篇四
《品质管理规定》

编制：

审核：

批准： XX有限公司 品质管理规定

受控号：24 编 号：HJ/GL-11-2008A 第 1 页 共 3 页 2009年12月28日生效

1 目的

为了加强产品质量管理，确保产品在生产过程中顺利通过技术要求，特制定本规定。

2 适用范围

适用于公司所有与产品有关的物件及出货整模的管理。

3职责

3.1品管部负责公司所有产品的质量管理。

3.1.1编制对各项工作的规定及制度。

3.1.2编制各种检验记录表单。

3.1.3负责对所有产品在生产过程中进行质量检查及整模出货前质量检查。

4 各项规定及制度

4.1产品质量管理条例。

4.1.1生产过程中必须严格按工艺加工，不得擅自更改，如有特殊情况应及时与技术部联系。

4.1.2各工种的操作者在完成本工序后必须填写报检单，由品管人员对此道工序进行检验，合格后在报检单上签字，此道工序正式完工。

4.1.3操作者如发现加工失误，不得隐瞒，应及时向管理人员汇报，由品管人员检查后填写“品质异常处理单”。

4.1.4生产过程中操作者如对图面有异议，必须立即停止加工，并与技术部联系，待确认后方能重新加工。

4.1.5生产管理人员对已经检验合格的零件需妥善保管，对经检验合格后的样板类测量器具需标明用处及妥善保管。

4.1.6现场操作人员应配合品管人员的检验工作，对品管人员在工作中提

出的建议及要求应积极配合。

4.2品管人员检验规程。

4.2.1品管检查人员必须自律，对工作一丝不苟，对生产操作人员须平等相处。

4.2.2质检人员接仓库人员通知须对每一件原材料进行检验，合格后用蓝色油漆笔作标识，如不合格则用红色油漆笔标明退货，并填写退货通知单，交品管部处理。

4.2.3质检人员规定须对每个零件，每道工序进行检查，接到报检单后，尽量在第一时间内对该项目进行检查，检验合格后须在报检单上签名，写明日期，并在工件上用蓝色油漆笔做合格标识，不合格品须在工件上用红色油漆笔标明不合格，并填写“品质异常处理单”交于生产管理人员，写明原因并签名（操作者、管理人员）再转交品管部，由品管部协调设计，生产提出返工、返修方案，质检人员认为可立即返工的小问题可直接通知操作人员返工，返工后重新检验。

4.2.4凡开出异常处理单并组织返工、返修的工件，完工后必须重新报检，进行检验。

4.2.5质检人员对每个零件，每道工序经检验须将所测数据填入过程检验单。

4.2.6质检人员在检验前须对计量具进行检查，必要时需进行核对，方能工作。

4.2.7整模出货前质检人员需对所有零件及相关数据进行最终检查，并将所得数据填入“出货检验报告”，由品管部开具“合格证”，一式两份，一份随产品出货，一份存档。

4.3委外加工件及辅助材料检验规程。

4.3.1委托外企业加工的工件回公司后，由生产部门通知品管部门进行逐个检验，验收合格的质检人员可在送货单上签字，并在工件上用蓝色油漆笔做标识，不合格品直接交由生产部或采购部处理，并在送货单标明名称、数量等。

4.3.2辅料包括外购标准件（螺栓、螺母、销钉等），其它物品（油漆、包装板、塑料薄膜等）。

A、相同物品数量较多的可选用抽验方式。

B、对外购标准件需进行尺寸及外观检查。

C、对其它物品可就其外观作经验性检查。

D、检验合格的可直接在仓库收验单上签名入库。

E、不合格品可直接通知仓库人员作退货处理。

4.4对原材料供应商进行考察的制度。

4.4.1 由采购部列出原材料供应商名单，并由采购部牵头会同技术部、生产部、品管部派出人员对其进行考察，考察内容如下：

A、供应商企业规模；

B、察看营业执照，材料供应资质证件；

C、察看其进货渠道（什么钢厂、钢锭号等）；

D、跟踪其对材质分析的设备；

E、察看材质分析报告。

4.4.2考察后由采购部写出考察报告，其他部门将考察意见写入报告中。

4.5计量用具的保养及定期检测，检修制度。

4.5.1生产、品管用量具使用者必须妥善保管，不得随意乱放，不得跌碰，用后抹拭干净，保证其精度。

4.5.2使用者在使用中发现所用量具精度有误时，立即停止使用，经与品管部门联系，作出确认、送检修。

4.5.3所有计量用具应排出计划每半年作一次检定测试，不完好需修复，并由计量检测机构开具证书存档。

5相关文件

HJ/ZLSC-2008 质量手册

6质量记录

原材料检验表、生产过程检验表、出货检验报告、品质异常处理单、退货（材料、外协）通知单、让步接收申请单、计量检测设备定检计划、产品报检单。

品质管理制度篇五
《品质管理制度(范本)》

品质管理制度

总 则

第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。

第二条：范围 本细则包括：

(一)组织机能与工作职责;

(二)各项品质标准及检验规范;

(三)仪器管理;

(四)品质检验的执行;

(五)品质异常反应及处理;

(六)客诉处理;

(七)样品确认;

(八)品质检查与改善。

第三条：组织机能与工作职责 本公司品质管理组织机能与工作职责。 各项品质标准及检验规范的设订

第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：

(一)原物料品质标准及检验规范;

(二)在制品品质标准及检验规范;

(三)成品品质标准及检验规范的设订;

第五条：品质标准及检验规范的设订

(一)各项品质标准

总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。

(二)品质检验规范 总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条：品质标准及检验规范的修订

(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。

(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。

(三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

仪器管理

第七条：仪器校正、维护计划

(一)周期设订 仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

(二)年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条：校正计划的实施

(一)仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。

(二)仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过品质管理部或研发部申请委托校正，并填立"外协请修单"以确保仪器的精确度。

第九条：仪器使用与保养 1、仪器使用人进行各项检验时，应依"检验规范"内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。 2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。 3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。 4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由品质管理部不定期抽检。 5.仪器保养 (1)仪器保养人员应依据"年度维护计划"执行保养作业并将结果记录于"仪器维护卡"内。 (2)仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立"外表请修申请单"并呈主管核准后送采购办理外协修造。

□ 原物料品质管理

第十条;原物料品质检验

(1)原物料进入厂区时，库管单位应依据"资材管理办法"的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立’材料验收单(基板)"、"材料验收单(钻头)"及"材料验收单(一般)"，通知品质管理工程人员检验且品质管理工程人员于接获单据三日内，依原物料品质标准及检验规范的规定完成检验。

(2)"材料验收单"(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于"供应厂商品质记录卡"，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于"供应商品质统计表"及每月评核供应商的行分于"供应商的评价表"，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。

□ 制造前品质条件复查

第十一条：制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)品质管理部主管收到"制造通知单"后，应于一日内完成审核。

(一)"制造通知单"的审核

1、订制料号-PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。

2、种类-客户提供的油墨颜色。

3、底板-底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。

4、品质要求-各项品质要求是否明确，并符合本公司的品质规范，如有特殊品质要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

5、包装方式-是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。

6、是否使用特殊的原物料。

(二)制造通知单审核后的处理

1、新开发产品、"试制通知单"及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其品质要求超出制造能力时应述明原因后，将"制造通知单"送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

2、新开发产品若品质标准尚未制定时，应将"制造通知单"交研发部拟定加工条件及暂订品质标准，由研发部记录于"制造规范"上，作为制造部门生产及品质管理的依据。

第十二条：生产前制造及品质标准复核

(一)制造部门接到研发部送来的"制造规范"后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：

1、该制品是否订有"成品品质标准及检验规范" 作为品质标准判定的依据。

2、是否订有"标准操作规范"及"加工方法"。

(二)制造部门确认无误后于"制造规范"上签认，作为生产的依据。

制程品质管理

第十三条：制程品质检验

(一)质检部门对各制程在制品均应依"在制品品质标准及检验规范"的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。

(二)在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC负责检验：

1、钻孔-IPQC钻孔科日报表。

2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。

3、修二-针对镀铜(Cu)易(Sn/Pb)后15条以上分别检验记录于IPQC修二日报表。

4、镀金-IPQC镀金日报表。

5、底片制造完成正式钻孔前由品质管理工程科检验并记录于"底片检查要项"。

6、其他如"喷锡板制程抽验管理日报表"、"QAI进料抽验报告"、"S/M抽验日报表"等抽验。

(三)品质管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：

1、钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。

2、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。

(四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

(五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立" 异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

(六)各生产部门依自检查及顺次点检发生品质异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。

(七)制程间半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。

第十四条：制程自主检查

(一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇品质异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联品质管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。

(二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。

(三)制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。

□ 成品品质管理

第十五条：成品品质检验 成品检验人员应依"成品品质标准及检验规范"的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保成品品质。

第十六条：出货检验 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将品质与包装检验结果填报"出货检验记录表"见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。

□ 品质异常反应及处理

第十七条：原物料品质异常反应

(一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。

(二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第十八条：在制品与成品品质异常反应及处理

(一)在制品与成品在各项品质检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应品质异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保品质。

(二)制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以"废品报告单"提报，并经品质管理部复核才可报废)。

第十九条：制程间品质异常反应 收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品品质不合格时，应填写"异常处理单"详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(品质管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

□ 成品出厂前的品质管理

第二十条：成品缴库管理

(一)品质管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依"制造流程卡"、"QAI进料抽验报告"及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。

(二)品质管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有品质不合格的批号，超过管理范围时，应填写"异常处理单" 详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

(三)品质管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把"异常处理单"呈总经理批示。

第二十一条：检验报告申请作业

(一)客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报"检验报告申请单"一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及品质要求后送总经理室产销组。

(二)总经理室产销组人员接获"检验报告申请单"时，应转经理室生产管理人员(品质要求超出公司成品品质标准者，须交研发部)研判是否出具"检验报告"，呈经理核签后把"检验报告申请单"送总经理室产销组，转送品质管理部。

(三)品质管理部接获"检验报告申请单"后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入"检验报告表"一式二联，经主管核签后，第一联连同"检验报告申请单"送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。

(四)特殊物、化性的检验，品质管理部接获"检验报告申请单"后，会同研发部于制造后取样检验，品质管理部人员将检验结果转填于"检验报告表"一式二联，经主管核签，第一联连同"检验报告申请表"送产销组，第二联自存。

(五)产销组人员在接获品质管理部人员送来的"检验报告表"第一联及"检验报告申请单"后，应依"检验报告表"资料及参酌"检验报告申请单"的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上"产品检验专用章"后送营业部门转客户。

□ 产品品质确认

第二十二条：品质确认时机经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由品质管

品质管理制度篇六
《品质管理制度》

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