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产品批次混乱整改报告篇一
《整改报告》
天津XX电动车股份有限公司
出口产品质量许可证书
现场审核不符合整改报告
整改日期：2012-3-21
天津出入境检验检疫局武清办事处：
公司于2012年03月13日接受贵局（处）专项现场检查审核小组对公司电动自行车的企业出口质量保证能力进行现场审核考核，结果共发生7条不符合项，公司领导十分重视，立即责成相关部门进行分析整改，于2012年03月15日召开全体中层领导会议，总经理亲自主持会议，全体中层管理干部及员工参加并认真学习了相关内容，结合整改要求，我们讨论了本次检查的不符合事实，逐条分析了不符合事实的来龙去脉，找出了发生的原因，落实到各部门中的相关责任人，由各部门负责人具体进行深刻分析，详细进行整改，并保存了相关记录。
一、不符合事实问题点描述
1、内审不合格项在整改后，并没有提供相应的整改证据；内审会议签到表都是机打，非参会人员手签。
2、公司对质检员没有进行专门的资质培训，无对质检员的授权书。
3、生产设备无合格状态标识，也无日常点检记录表格，不能体现对设备的日常管理。
4、现场发现质检部在使用未经校验的游标卡尺。
5、在现场发现质检部未对电动自行车进行整车及最高时速的检查。
6、生产现场检查时，未能提供对首件的确认记录。
7、 零部件库的产品标识不清，现场堆放了许多产品，没有标识。
二、原因分析及纠正/预防措施计划：
1、公司体系管理员在进行内审的组织及实施中，内审的会议签到表没有让与会人员进行签到，而是在事后，内审人员自己打印了一份签到表，未严格按照《记录控制程序》要求对记录表格的填写进行严格管理；另外对内审不合格项，在内审员进行验证时，相关部门也未提供相关整改证据，造成了本项不符合。
公司总经办于2012年03月15 日组织中层负责人及相关人员召开专项会议，认真学习了公司制度和相关程序文件，对内审的审核员又专门进行了培训，强调了对不合格整改的具体要求，对涉及到的具体问题也一并进行了整改。
公司在下次组织内审时，将对各环节将进行认真操作，对内审管理程序的要求将严格遵守和实施。
2、公司人力资源部制订了2012年培训计划，忽视了对质检员进行的专项培训计划，在公司内对质检员的重要培训一般为外部培训，由质检院、质量认证机构等进行实施，因此培训计划中未涉及到；另外公司对质检员的资质没有进行严格管理，对质检员没有进行充分授权，存在管理漏洞，导致本次不符合。
公司质检部认真分析了存在的问题，人力资源部和质检部一起制定了2012年的质检员专项培训计划，并拟定了授权书，对质检员的职责和权限又进行了明确，便于质检员行使质量检查和质量监督责任。
3、生产部使用的生产设备，主要是空压机、组装流水线、线束
剥皮机及压线机，相对来说，设备简单，在设备上未挂合格设备的状态标识，对设备的检查由每条生产线的线长完成，但没有填写设备日常点检记录，在质量体系文件中，对设备的点检也没有明确的规定，造成本不符合。
公司生产部于2012年3月17日，召开了部门内部协调和学习会，对线长进行了培训，并根据设备的实际情况，拟定了设备日常点检记录表，并严格按照记录表格做好巡检记录，保存好相应的记录。
4、现场发现质检部内部有未经校验的游标卡尺，没有及时办理报废手续，还在使用，造成了本次不符合。
质检部对现场使用的检验、检测设备进行重新的梳理和检查，并与《检验、检测设备台账》进行了核对，对校定日期、下次送检日期进行了确认，对精度有误差，不能满足要求的卡尺进行了报废处理，对需要送检的量具进行及时校定。
5、现场审核组在对现场审核询问时，发现质检员对重量和最高速度没有进行检查，造成了本项不符合，根据《助力车产品生产许可证实施细则》，最高车速为否决项目，整车重量为重要项目，上述项目未列入出厂检验项目，为型式检验项目（整车调试检验项目），因此，质检员在回答时，诉称上述项目没有检测。
公司对整车调试检验项目一般会按照国家规定定期（半年/次或1年/次）对上述项目进行检验，检验报告的综合评价结果全部为合格。对于上述重要项目和否决项目，公司已经制定了规划，在搬迁新厂房后，将组建专门检验检测中心，增加设备检测能力，对上述项目进行
按照批次进行鉴定检查，确保全部项目符合要求。
对于国家新标准(未出台)，公司已经通过行业协会，利用正规渠道反映了公司的诉求，希望国家能考虑实际情况和消费者的实际使用情况，合理确定相关国家标准。
6、对现场生产部未能提供首件检查记录，原因在于，公司的首件检查主要是在研究开发该项车型时，在前期进行检查确认，保证组装质量和零部件质量，确保相关检验项目合格。当时现场审核时，由于工程技术部的资料管理员不在，未能提供相关资料，造成本项不合格。
公司已经责成工程技术部完善并严格实施新车型开发的检测检验程序，包括组装质量和零部件结构尺寸、检测项目必须全部合格。另外公司正在制定关于《首件检查的管理办法》，明确重要零部件变更、组装尺寸变更、配置单变更时都需要进行首件检查和确认，对公司实际操作的流程进行书面梳理和规范，确保产品质量。
7、对于零部件的管理中，因为库容有限，在存放零部件时存在混放的情况，产品标识也比较混乱，造成本项不符合。
公司已经责成零部件库进行整改，对临时存放的产品也必须有产品标识，不能仅保留进出库账物卡、还需要对产品分类制定产品标识，方便库房管理。
另外，公司根据零部件库的实际情况，在新厂房将和公司的ERP系统一并改善，做到库存数据准确、进出库记录完善、产品存放货架与产品标识对应、进出库日期做到先进先出。
产品批次混乱整改报告篇二
《产品同批次检验报告》
质量管理部部长： 复核人： 检验人：
质量管理部部长： 复核人： 检验人：
产品批次混乱整改报告篇三
《飞行检查整改报告》
生产企业飞行检查 存在问题的整改报告
市药监局：
首先，感谢局领导和专家在百忙之中于2013年08月26日至2013年08月27日莅临我公司进行为期两天的生产企业飞行检查的现场考核工作。领导和专家组经过文件查阅和现场考查，通过提问沟通，指出我公司存在的问题，同时给出了改进的建议。根据检查结果，检查中主要发现如下问题：
一般不符合项：
1、 0601 程序文件中未体现管理者代表职责； 2、 1303 整个区域湿度超标，未采取措施；
3、 1402 洁净区前缓冲区走廊、地面、墙面不洁积尘；脱包间滴漏未水封；回风口于外界有间隙；
4、 1602 洗手盆龙头过高，易溅水； 5、 1603 手洗消毒液未按规定交替使用；
6、 1801-1804 员工健康证出具单位不是县级以上医院； 7、 2004 员工未按要求定期修剪指甲；
8、 2501 未对因原材料改变造成的产品工艺更改对工艺卡进行及时更新，工艺卡参数与实际生产记录不同；部分文件缺少受控章；
9、 3803 PP料（巴西产）生产厂家提供的检测报告未标明批号，无法证实与企业所进材料的对应关系；
10、 3901 未在采购合同中体现外购原材料（弹簧）的采购要求； 11、 3904 企业未将PP料（巴西产）的生产厂商列入合格供方评价表中； 12、 4106 喉镜初包装材料未按进货检验规程要求使用双层包装供货； 13、 4301-4304 缺少具体产品的关键工序、特殊工序的验证；
14、 4601 净化注塑车间中挤出工序使用的工具杆头用塑胶纸包裹，易污染产品、易脱落，不易清洗；
15、 4602 净化车间内中控室的其中一个柜子生锈严重； 16、 4702二楼包装车间一个传递窗无紫外线灯；
17、 4802 洁净区内模具所使用的脱模剂未确认是否会影响产品质量； 18、 4902 工位器具的存放未分门别类，标识不够清晰； 19、 5301 企业使用的灭菌方法分析认证不够充分； 20、 5601 未制定环氧乙烷进货及存放控制的文件； 21、 5605 EO泄露报警器有误报现象；
22、 5202 批生产记录内容不全，装配后的检漏、清场记录等未纳入批生产记录；
23、 6101 小包装标签的样单（麻醉配套管）与实际标签不符，样单中无生产日期或生产批号，无生产地址和电话；
24、 6304 企业压差表自校报告中使用的经计量合格的压差表编号为HK-JC-053，而实际察看计量证书发现合格表编号为HK-JC-052；
25、 6602 样品留样数量不足。一次性使用吸湿冷凝加湿器（生产批号20120812），留样数为4套，企业于2013年7月25日已将4套样品均用于内部测试，其中3套用于物理检测，1套用于无菌检测。不符合留样管理制度中规定的留样时间为产品有效期后一年的要求；
26、 6802 企业2013年度管理评审计划、评审报告缺少批准人签字；内审报告缺少轮阅人员签字；
27、 7501 对生产过程中发现的不合格品处理无记录；
28、 8301 未开始采取适当的分析方法对产品质量和质量管理体系运行状况进行数据分析；
严重不符合项：
1、 *6303 净化车间缓冲间（一、二层）两个压差表均无法归零；检验器
具合格标签过期。 针对此次检查，面对领导和专家提出的问题及宝贵建议，公司领导十分重视，于2013年08月28日在总经理的安排下，各部门负责人、技术人员和质量管理人员，召开了检查结果通报及关于相应问题整改安排的会议。会上对领导提出的问题进行了分析，每个问题都是由于管理不到位引发的客观事实。而各部门也都清楚地认识到本部门存在的问题。经过分析，会议最后将问题落实到各个责任部门。制定整改计划，计划于2013年09月06日前完成所有整改并完成验证工作，管理者代表负责监督整改的进程和内部沟通以及审核整改完成情况，各部门负责人负责组织部门内部进行整改工作的落实，截止9月2日各项整改工作如期完成，且均过了有效性的确认。
最后，感谢领导对我公司工作中的不足之处给予批评指正，并提出宝贵的建议。对各级领导的关心和爱护，我们感到十分珍惜，在今后的工作中一定增进沟通，相互协作，增强质量管理意识。在各级领导的帮助下，将质量管理体系有效的运行，并进行持续有效的改进，使各项管理工作得到逐步的提高。
附：整改计划完成情况汇总表
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医疗器械有限公司
2013年09月05日
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产品批次混乱整改报告篇四
《仓库整改方案》
仓库整改计划
一、目的
为了改善仓库目前的混乱现状，提升仓储管理效率，降低生产成本，使仓储
管理规范化；达到物尽其用，货畅其流，为公司各部门生产工作提供有力保障。
二、目前存在主要问题:
1、仓库部门职能、职责不清，部门岗位职能、职责不清，分工不明确，责任
不能落实到人；
2、仓库布局规划不太合理，区域划分不明确，造成空间利用困难和浪费；
3、物料标示不清，没有规范的物料标识。
4、物料摆放不合理，出现混、乱、杂 ，同种物料放置于几个地方，找货难；
没有实施“先进先出”管理。
5、物料入库未经品质检验（没有最重要的进料检验），良品、不良品混杂。
6、物料编码管理不严谨，存在一料多码和一码多款物料现象。
7、库存积压严重，呆滞物料处理不当，增加仓库管理成本及库存压力；
8、仓库管理系统不完善，没有明确的仓库运作流程，仓储作业规范及管理制
度不健全。
9、产品资料缺失（没有BOM表，没有产品物料清单），生产用料发放缺乏重要依
据，工作盲目性严重，作业效率低；
10、ERP系统形同虚设，系统数据不准确、不及时，未能发挥其有效功能，难
以为管理提供可靠的决策依据；物料信息没能共享，库存管理信息不流通。
三、主要原因分析：
基于公司目前物料管理现状，经过分析，本人认为根源在于：
1、公司对仓储部门职能定位不准确，高层领导重视度不够。
2、长时期的无序管理。
3、仓库处于开放式管理状态
4、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控，未明订各项具体作业流程，
在作业上无从遵循，造成执行上的困难；
5、仓库管理人员仓储管理知识不足，业务能力欠缺；
6、公司营运体系的不完善，受销售、采购、生产、品质等部门的不确定因素
影响严重，特别是受生产计划的影响很大，造成收料、发料难及料帐整理困难。
四、改善思路： 1、明确仓库的职能、职责及仓库管理人员的主要工作职责及分工：
⑪ 仓库的主要职能：
① 依据订购单点收物料,并按货仓库管理制度(作业指导书)检查数量．
② 将IQC验收好的物料按指定位置予以存放．
1
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3
D、购买部分货架放置锣杆、锣丝、锣帽、铆钉等小件物品，减少仓库使用面积占用，提高面积利用率。
3、库存物料整理
⑪库存物料搬移
根据仓库划分，分别将原材料仓 、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓各仓所属物料搬移至本仓库内划定区域，将散布于生产车间、工厂内各处的应归仓管理的所有物料收归于各所属仓库进行统一管理。
⑫库存物料整理
将各仓库内物料按区域划分分类整理，同种物料放置在一个位置，更换受损包装、标识；改变找货难、找不到货的问题。每天仓管员在完成收发货工作后，利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，最终做到：
仓库管理两齐：库容整齐、堆放整齐
仓库管理三清：数量、质量、规格
仓库管理三洁：货架、物件、地面
仓库管理三相符：帐、卡、物
仓库管理四定位：区、架、层、位
⑬在库物料标识管理
建立明确的在库物料标识，重新设计出物料标示票、半成品标示票、成品标示票等物料标识，所有在库物料必须标识，且标识清楚。（物料标示票、半成品标示票、成品标示票见附件）
4、控制物料进出库管理
要想达到仓库管理的整洁、规范、标识清楚，帐、卡、物一致，在建立严格的物料入出管理制度的同时，必须对仓库进行封闭式管理，严肃物料入出仓库的工作纪律。
⑪物料入库管理
①材料的入库分为：外购材料（包括外购原材料、外购五金件、外购附件及包装材料等）的入库、外协加工产品的入库、半成品的入库、产成品入库及工装模具入库等。
②外购材料入库时需对照送货单数量进行验收并填写来料检验单至质量管理人员，质量管理人员检验合格后签字。如合格，仓库管理员则汇同《采购申购单》（包括物料采购计划）、《送货单》、《来料检验单》填写《入库单》，由采购人员签字后办理入库手续。如不合格，则拒收，并及时沟通采购人员办理退货手续，如属于产品外观、尺寸等有可能不影响材料使用性能的，由采购人员会同生产、技术、质量负责人进行评审，评审合格让步接收，评审不合格，则办理退货手续。具体工作流程按《物料收料管理规定》执行。 4
③公司内部生产半成品、成品入库则由该车间最后一道工序生产员工（或该部门指定领料或入库人员）填写《半成品入库单》、《成品入库单》，并由质量管理人员签字确认其质量，车间主管签字后至相应仓库办理入库手续。
④外加工产品入库入库时需对照《送货单》数量进行验收并填写《来料检验单》至质量管理人员，质量管理人员检验合格（全检或抽检）后签字。如合格，仓库管理员则会同送货单及来料检验单填写入库单、外协加工主管人员签字办理入库手续，如不合格，则直接退回供应商。
⑤物料办理入库手续后，仓管人员需及时将物料协调至相应货位，如需生产人员协助，可以和相应部门主管协调，并作好物料标识。
⑥相关仓库人员及时按照入库单内容汇总至手工帐本、电脑台帐，要求数据必须准确。
⑫物料领用管理
① 物料的领用必须先由领用人先填写《物料领用单》，由部门主管签字后到仓库进行领料，正常生产物料的领料数量需要在该订单物料需求计划数量范围内，不允许超领，超领物料需注明原因（如质量或者材料质量问题等等），由生产经理签字后方可到仓库办理出库手续。在条件成熟后零配件仓、包装材料仓可推行备料制作业方式。
② 生产辅助用料（如工装模具、低值易耗品、各类附件等）的领用由各
部门主管仔细审核签字后到仓库办理出库手续。
③ 半成品需要发外协加工的，要按照半成品入库手续办理，产品直接发
外加工单位的，可由交接人员当场进行，交接结束办理入库出库手续。 ④ 产成品的领用则由销售部相关人员填写出库单，由主管领导签字后
至仓库办理出库手续。具体工作流程按《成品收发料管理规定》执
行。
⑤ 仓管人员对出库物资应实行先进先出的原则。
⑥ 仓管员核实出库单的物料名称、型号规格、领用数量、生产批次号
后进行发放，并及时登记好物料管制卡。
⑦ 仓库管理人员及时按照出库单内容及时登记至手工帐本、电脑台帐，
要求数据必须准确。
5、库存物料盘点
根据本公司物料的特性和生产管理的实际情况，建议公司对库存物料建立实行账（ERP系统账）、账（手工台账）、卡（物料卡）、物（在库实物）、票（物料标示票）管理制度，实施循环盘点、定期盘点、年终大盘点盘点管理方式，以此来确保仓库库存准确率。
⑪ 盘点方式简介
循环盘点：
定义：每天按照总帐上物料进行一定数量不同物料进行的清点核对，可
根据实际情况确定要盘点的物料。
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产品批次混乱整改报告篇五
《仓库整改方案》
启阳科技：仓库整改计划
一、目的
为了改善仓库目前的混乱现状，提升仓储管理效率，降低生产成本，使仓储
管理规范化；达到物尽其用，货畅其流，为公司各部门生产工作提供有力保障。
二、目前存在主要问题:
1、仓库部门职能、职责不清，部门岗位职能、职责不清，分工不明确，责任
不能落实到人；
2、仓库布局规划不太合理，区域划分不明确，造成空间利用困难和浪费；
3、物料标示不清，没有规范的物料标识。
4、物料摆放不合理，出现混、乱、杂 ，同种物料放置于几个地方，找货难；
没有实施“先进先出”管理。
5、物料入库未经品质检验（没有最重要的进料检验），良品、不良品混杂。
6、物料编码管理不严谨，存在一料多码和一码多款物料现象。
7、库存积压严重，呆滞物料处理不当，增加仓库管理成本及库存压力；
8、仓库管理系统不完善，没有明确的仓库运作流程，仓储作业规范及管理制
度不健全。
9、产品资料缺失（没有BOM表，没有产品物料清单），生产用料发放缺乏重要依
据，工作盲目性严重，作业效率低；
10、ERP系统形同虚设，系统数据不准确、不及时，未能发挥其有效功能，难
以为管理提供可靠的决策依据；物料信息没能共享，库存管理信息不流通。
三、主要原因分析：
基于公司目前物料管理现状，经过分析，本人认为根源在于：
1、公司对仓储部门职能定位不准确，高层领导重视度不够。
2、长时期的无序管理。
3、仓库处于开放式管理状态
4、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控，未明订各项具体作业流程，
在作业上无从遵循，造成执行上的困难；
5、仓库管理人员仓储管理知识不足，业务能力欠缺；
6、公司营运体系的不完善，受销售、采购、生产、品质等部门的不确定因素
影响严重，特别是受生产计划的影响很大，造成收料、发料难及料帐整理困难。
四、改善思路： 1、明确仓库的职能、职责及仓库管理人员的主要工作职责及分工：
⑪ 仓库的主要职能：
① 依据订购单点收物料,并按货仓库管理制度(作业指导书)检查数量．
1
2
3
D、购买部分货架放置锣杆、锣丝、锣帽、铆钉等小件物品，减少仓库使用
面积占用，提高面积利用率。
3、库存物料整理
⑪库存物料搬移
根据仓库划分，分别将原材料仓 、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓各仓所属物料搬移至本仓库内划定区域，将散布于生产车间、工厂内各处的应归仓管理的所有物料收归于各所属仓库进行统一管理。
⑫库存物料整理
将各仓库内物料按区域划分分类整理，同种物料放置在一个位置，更换受损包装、标识；改变找货难、找不到货的问题。每天仓管员在完成收发货工作后，利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，最终做到：
仓库管理两齐：库容整齐、堆放整齐
仓库管理三清：数量、质量、规格
仓库管理三洁：货架、物件、地面
仓库管理三相符：帐、卡、物
仓库管理四定位：区、架、层、位
⑬在库物料标识管理
建立明确的在库物料标识，重新设计出物料标示票、半成品标示票、成品标示票等物料标识，所有在库物料必须标识，且标识清楚。（物料标示票、半成品标示票、成品标示票见附件）
4、控制物料进出库管理
要想达到仓库管理的整洁、规范、标识清楚，帐、卡、物一致，在建立严格的物料入出管理制度的同时，必须对仓库进行封闭式管理，严肃物料入出仓库的工作纪律。
⑪物料入库管理
①材料的入库分为：外购材料（包括外购原材料、外购五金件、外购附件及包装材料等）的入库、外协加工产品的入库、半成品的入库、产成品入库及工装模具入库等。
②外购材料入库时需对照送货单数量进行验收并填写来料检验单至质量管理人员，质量管理人员检验合格后签字。如合格，仓库管理员则汇同《采购申购单》（包括物料采购计划）、《送货单》、《来料检验单》填写《入库单》，由采购人员签字后办理入库手续。如不合格，则拒收，并及时沟通采购人员办理退货手续，如属于产品外观、尺寸等有可能不影响材料使用性能的，由采购人员会同生产、技术、质量负责人进行评审，评审合格让步接收，评审不合格，则办理退货手续。具体工作流程按《物料收料管理规定》执行。 4
③公司内部生产半成品、成品入库则由该车间最后一道工序生产员工（或该部门指定领料或入库人员）填写《半成品入库单》、《成品入库单》，并由质量管理人员签字确认其质量，车间主管签字后至相应仓库办理入库手续。
④外加工产品入库入库时需对照《送货单》数量进行验收并填写《来料检验单》至质量管理人员，质量管理人员检验合格（全检或抽检）后签字。如合格，仓库管理员则会同送货单及来料检验单填写入库单、外协加工主管人员签字办理入库手续，如不合格，则直接退回供应商。
⑤物料办理入库手续后，仓管人员需及时将物料协调至相应货位，如需生产人员协助，可以和相应部门主管协调，并作好物料标识。
⑥相关仓库人员及时按照入库单内容汇总至手工帐本、电脑台帐，要求数据必须准确。
⑫物料领用管理
① 物料的领用必须先由领用人先填写《物料领用单》，由部门主管签字后到仓库进行领料，正常生产物料的领料数量需要在该订单物料需求计划数量范围内，不允许超领，超领物料需注明原因（如质量或者材料质量问题等等），由生产经理签字后方可到仓库办理出库手续。在条件成熟后零配件仓、包装材料仓可推行备料制作业方式。
② 生产辅助用料（如工装模具、低值易耗品、各类附件等）的领用由各
部门主管仔细审核签字后到仓库办理出库手续。
③ 半成品需要发外协加工的，要按照半成品入库手续办理，产品直接发
外加工单位的，可由交接人员当场进行，交接结束办理入库出库手续。 ④ 产成品的领用则由销售部相关人员填写出库单，由主管领导签字后
至仓库办理出库手续。具体工作流程按《成品收发料管理规定》执
行。
⑤ 仓管人员对出库物资应实行先进先出的原则。
⑥ 仓管员核实出库单的物料名称、型号规格、领用数量、生产批次号
后进行发放，并及时登记好物料管制卡。
⑦ 仓库管理人员及时按照出库单内容及时登记至手工帐本、电脑台帐，
要求数据必须准确。
5、库存物料盘点
根据本公司物料的特性和生产管理的实际情况，建议公司对库存物料建立实行账（ERP系统账）、账（手工台账）、卡（物料卡）、物（在库实物）、票（物料标示票）管理制度，实施循环盘点、定期盘点、年终大盘点盘点管理方式，以此来确保仓库库存准确率。
⑪ 盘点方式简介
循环盘点：
定义：每天按照总帐上物料进行一定数量不同物料进行的清点核对，可
根据实际情况确定要盘点的物料。
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产品批次混乱整改报告篇六
《质量改进总结》
2011年工作总结及2012年工作计划
一、总体运行情况：
供应商质量改进：主要针对产品入库、装配过程中质量、AUDIT及市场反馈中所有涉及外购件方面的质量问题，对供应商进行监控、整改及评定。
目前，生产装配过程中外购件质量问题、AUDIT问题整改效果显著，但外购件入库不合格率居高不下，主要原因：外购件外观质量差，市场反馈外购件问题处于“猛增”态势，主要表现为产品性能不达标。
1.1、生产制造：主要针对装配生产现场出现的外购件问题进行整改。截至十月份未完成月度指标：1月、2月、3月、6月、7月、8月，其余均完成月度指标。前期未完成原因：现场质量问题多，人力资源不足，后期关闭未完成指标，原因：监控进度不够 。
1.2、AUDIT:2011年6月前，未能完成公司指标，前期外购件问题较多，很多供应商批量准备不足，通过5个月的整改达到公司指标“17”分。
1.3、市场：市场问题整改均按计划完成。但由于供应商产品性能可靠性差，市场问题点始终处于增长态势。
二、重点项目情况：
2.1、 基型车OTS/PPAP完成情况：
OTS认可/移交情况
M209 R002基型车OTS认可项目由技术中心主控，认可批准后向制造公司移交。整车有480个零部件需要OTS认可，目前已认可478个，完成率99.58%，另外两个零部件仍处于开发阶段（DAB总成、安全气囊控制器）。
PPAP审核批准情况
多功能商用车公司M209 R002基型车PPAP审核项目以OTS认可/移交为输入，审核范围涉及480个零部件，其中A类件131个，B类件234个，C类件115个。目前，PPAP审核累计完成零部件470个，未完成10个，完成率97.92%。 OTS未认可的2个，DAB总成、安全气囊控制器，处于产品开发阶段； 设计变更的4个，翼子板支架、前门框密封条、前保杠、前地毯，处于设变阶段；
重大质量整改2个，变速箱、后桥，处于整改验证阶段；
新增试验项目2个，前轮裙边、B柱裙边，正在做老化试验。
2.2、 质量信息统计情况：
年度指标：进厂一次交验批次合格率≥98%
2011年度第1-11月累计来件15291批次，合格14002批次，不合格1289批次，平均合格率91.57%，未完成指标。
2.3、公司级、部门级top项目情况：
公司级TOP项目和采购部TOP项目根据生产现场、市场、AUDIT、入库的问题反馈，A类问题2%以上，B、C类问题5%以上或者单月市场问题反馈超过3台，公司级TOP项目由质量部选定，部门TOP项目由部门领导选定。成立TOP项目主要解决重大疑难外购件质量问题，通过整改大大提升整车质量，减少客户报怨。
2.3.1、公司级的top项目总计11项完成了8项，其中发动机问题正在整改中，完成时间2012年4月份、前保险杠间隙目前由技术中心负责，进行结构设计变更，完成时间未定。保杠、门把手、外后视镜等件皮纹易藏灰且难清理的项目，门把手即将改为电镀产品，外后视镜暂不变，保险杠方案在确认中。
2.3.2、内控的top项目总计25项，已完成16项，未完成9项，其中1、前雾灯进水项目，目前正在对灯壳的密封性进行调查。2、后顶蒸发器内部线路松脱项目，厂家通过加强生产过程的管控和出厂前的检验，近期生产现场和市场都无此问题出现。3、前门门内饰与劈水条干涉翘起项目，样件已经生产完成12月3日小批量验证。4、座椅扶手脱落项目，新一轮整改样件12月5日可以试装。 5、变速箱边盖和上盖渗油项目，目前验证状态良好，边盖与侧盖近期未有相关问题反馈。6、尾门限位器弹片断裂项目，正在制作检具12月15日完成，确保来件一致性。7、发动机拉瓦项目，故障原因由于内部存在杂质导致。8、中控开关边角和反面严重开裂项目，原因在于材料配比未按照技术标准执行，更换材料配比，厂家清理库存。9、继电器合格率低项目，厂家已经提供50套整改件试装，已经试装23台，状态良好，未出现故障件。
2.4、 双达标情况：
2011年4月，在公司领导的批示下，由采购部牵头组织了2011年全面系统开展采购件 “双达标”的工作。项目组从技术标准核对、零部件关键技术要求识别、实物对标检查整改到供应商过程一致性能力提升。经过为期近8个月的时间，累计核实图纸107份，符合率从58.87%，整改后到期完成率100%，当前符合率：90.65%；累计实物对标抽查107种产品，合格率89.71%。整改后100%；累计完成15家过程审核，达标率73%，过程平均分75。整改后过程达标100%，平均分提升至85；
“双达标”工作的推进不仅有效的提升R002车型基础质量工作，同时也对团队和员工能力提升有所贡献。
2.5、品质达标完成情况：
2011年股份公司组织各事业部开展实物达标提升项目，采购部积极申报，最后通过股份批准项目5项。分别为玻璃尺寸达标项目、玻璃尺寸达标项目、仪表台精细化提升项目、座椅支座盐雾试验达标项目、后桥轮毂盐雾试验达标项目，目前项目已经全部按照计划时间通过质量部验收；
2.6、市场现场索赔情况：
2.6.1、 现场索赔
截止11月，多功能商用车公司现场零公里索赔共7例，涉及6家供应商，索赔金额49699元，其中合肥星通橡塑有限公司由于来件质量差、整改速度缓慢，8月、10月各被索赔一次,总计索赔16269元。荆州恒隆转向器传动轴总成索赔5702元，江西新电前空调主机总成索赔5716元，合肥车桥后桥总成索赔5843
元，南京七四二五工厂动转回油管总成索赔5221.77元，昆山帝宝前组合灯总成索赔10947元。
2.6.2、市场索赔
现阶段DMS系统未建立，目前只整理出8月份之前（含8月份）市场质量索赔情况，共涉及34家供应商，合计197669.49元，主要包括合肥车桥有限责任公司索赔115767.4元.、江西新电汽车空调系统有限公司索赔26604.12元、安徽星瑞齿轮传动有限公司索赔24786元、合肥通宇电子有限责任公司索赔8786.21元、荆州恒隆汽车零部件制造有限公司索赔3626.1元博士汽车部件（苏州）有限公司索赔2584.66元，芜湖华亨汽车部件有限公司索赔1168.97元，浙江创佳汽车部件有限公司索赔1081.51元。
2.7、劳动竞赛完成情况：
2.7.1、自劳动竞赛开展以来，采购部针对生产现场以及评审发现的外购件质量问题点，确定立项196项，新增问题45项，共241项问题点；为了快速解决问题，提高星锐产品整体品质。采购成立四个攻关小组，分别为：内饰组、外饰组、底盘组、电器组。截止目前已经完成项目207项。完成率86%。主要解决的问题有：
左、右侧围中部裙边搭接间隙，车门三角窗胶条与钣金配合问题及玻璃昵槽接口痕迹严重。
2.7.2、内外饰件之间的相互配合，目测整体搭配状态明显优于先前；
2.7.3、底盘件偏孔、焊渣问题，以及整车制动管路走向干涉问题；增加了安全稳定一致性；
2.7.4、接插件失效，灯具内耐久性问题。
三、亮点工作:
年中供应商质量反思大会
2011年7月27日下午14:30在总装105会议室，召开多功能商用车供应商质量反思大会，会议由多功能商用车公司采购部部长周小华主持，林啸虎总经理、马树明总经理助理、营销公司客户服务部部长彭国强、质量部部长黄昊等公司领导与芮晋、鲍震穆等供应商负责人参加会议。会上，各位领导分别就上半年度的产品质量问题进行总结，提出对供应商及自身的要求，另外，供方代表对产品改进情况进行汇报。
四、存在问题及原因：
对于市场竞争不断增强的汽车制造企业而言，面临着技术的不断发展创新，开发速度的不断加快，用户质量意识的日益增强。要想在汽车市场上立于不败之地，就要满足超严格质量要求，生产出高质量的产品。但目前星锐还存在诸多问题例如：
4.1、外购件一次入库合格率难以提升，外购件入库检验主要项目为外观检查，目前多数供应商物流过程无专用工装和有效的防护措施，例如南京驰力公司提供的转向管柱长期使用租用车辆配送，且货物入库后仍无专用器具防护，金属件之间磕碰无法保证面漆及机加工部位质量。另外多数外饰件存放和工艺控制不当造
成批量划伤、变形，例如昆山帝宝公司提供的大灯长期存在变形、凸起、划伤、杂质、漏装等缺陷问题难以控制。合肥星通公司提供的尾门内饰板长期存在变形、划伤、掉漆、表面污渍问题整改进度缓慢。浙江创佳的后车门锁体拉杆不工作、弹簧不回位、漏装等问题，以上问题已连续2个月出现在不合格件TOP10中，但是仍未列入现场质量问题监控表中。等一系列的外购件质量问题严重影响一次入库合格率提升；
4.2、外购件现场质量问题发生频率高，造成影响大且难以控制，当前供应商过程控制能力偏低，过程预防性投入小，造成产品尺寸、性能性问题波动大。加上供应商出厂多数为抽查检验，无法做到质量检查全部覆盖。例如创佳公司提供的车门铰链前期一直存在运动力过大和过小、尾门限位器限位力大小不一都是过程一致性难以保证造成。而当前多功能商用车质量部门自身检测能力有限，造成不良品无法把关，流入生产现场造成严重影响。
4.3、二级供应商监控管理不足，二级供应商提供的产品已经成为外购件质量问题的重要组成部分，大部分供应商对二级供应商的选择、监控、管理不足，造成重大批量质量问题。例如发动机采购的机油滤清器上半年出现批量漏油。南京七四二五工厂采购的转向进油管快接接都在我公司车辆下线发现4台脱落，造成重大质量隐患。
4.4、质量问题临时措施执行出现打折现象，供应商对待问题重视不足，加上管理混乱对明确的方案无法执行到位，造成质量问题反复发生。例如合肥益江公司提供的进油管在市场出现漏油问题，已经明确要求其对库存和在制品全检并做标记后再配送装车，可分拣后产品到我公司后仍然存在质量问题。
4.5、整改固化不彻底，部分供应商在问题出现后重视程度不够，大部分问题只是做表面处理，未对问题深入分析，未能找到根本原因就不了了之，造成多数问题反复发生。例如荆州恒隆公司提供的转向器带横拉杆总成2011年6月份现场出现批量转向器渗煤油现象，经整改，7月18日至8月8日又出现6台（整改后批次件）渗油现象，整改不彻底，给生产现场造成不良影响。江西新电公司提供的空调主机2011年6月总装调试发现前空调主机鼓风机插件端子松动，出现接触不良，线束烧毁。2011年7月，此问题已经发生，但整改无效。
4.6、底盘类质量问题多且整改难度大，重难点问题虽有改进，但未根本杜绝，例如合肥车桥的底盘异响、方向跑偏、前轮跳动和方向盘抖动等诸多问题，底盘异响、方向跑偏、前轮跳动采购部联合质量部改装技术部和技术中心等人员通过对车桥的到生产现场和工艺的分析，问题有很大进步，但一致性不能控制好。但到目前方向盘抖动还没有完全消除，方向盘抖动问题通过加强车轮总成动平衡和轮毂带制动盘总成动平衡的控制、四轮定位设备的校正、统一轮胎动平衡检测装夹方式等一系列措施，现场故障率由5月25%、7月13%、8月15%下降到9月2%、10月4%、11月3%，进步明显，但未彻底消除，还需要协调各个部门资源，进一步深入车桥生产现场，例如六安齿轮变速箱怠速异响的问题，对变速器总成进行尺寸间隙和零部件振动分析，通过减小齿环振动的方法，现场变速箱怠速箱异响问题有明显好转，但现阶段市场仍有个别客户反馈变速箱怠速状态下存在异响。这些都成为我们地盘系统的重大疑难问题。
4.7、现场零公里索赔运行良好，市场索赔存在一定的难度，主要体现在：
（1） 目前没有DMS系统，客户服务部输出判定信息不及时，不能按照管理办法
输出判定信息，导致在判定的过程中时间就会延后；
（2） 部分市场质量问题客户服务部未及时反馈，给责任判定带来很大困难；
（3） 针对市场质量问题的责任方判定，具体责任人不熟悉问题发生原因和相关
外购件质量信息，易造成误判、错判。
（4） 质量部对大部分市场退回件的故障原因无法检查，只能依靠供方提供相关
检测报告；
（5） 没有形成正式的判定清单，在判定完成后未提交正式的判定结果进行二次
追溯；
（6） 部分供应商不能严格按照多功能商用车公司索赔管理办法执行，如合肥车
桥有限责任公司在3-8月份市场索赔问题对接中，同意相关索赔款，但拒绝提交财务介绍信，给索赔工作带来了一定的困难。
五、2012年度重要举措
5.1、日常整改工作，在满足月度计划的前提下，整改工作要做到系统化：整改资料齐全，从质量问题分析到问题整改到后期预防，重点要求厂家提供控制计划及工艺配套文件。
5.2、对于重难点问题立项整改，协同相关部门深入厂家设计及生产现场，从根源上查找问题。积极要请领导介入项目，便于调控资源。为分散工作压力，提高整改效率，特将底盘重难点零部件重新分配给三名SQE负责。
5.3、压缩整改时间，内部硬性规定整改时间，作为内部绩效考核指标：A类问题包含市场验证关闭时间不得超过三个月，B类问题二个月，C类问题一个月。为提高整改效率，对于质量问题频发的供应商，全部要求现场驻点服务，对反馈时间过长，不积极整改的行为纳入重点考核项。
由重整改倾向重预防，与供管组配合，认真落实二方审核计划，重点审核生产现场及过程检验，对于发生过的供应商应再次定期审核，避免问题二次发生。
5.4、外购件质量统计
（1）梳理流程，建议将外购件质量统计报表中TOP10问题列入质量问题监控表中。
（2）建议根据统计数据，并结合PPM值，推行零公里索赔，加强外购件管控力度。
5.5、质量索赔
参照多功能车目前现行的质量保证协议，结合多功能商用车公司现阶段的具体情况，编制并签订2012年外购件质量保证协议，为现场零公里索赔和市场质量问题二次追溯提供依据；（2）对索赔流程进行梳理，建立更为有效、便捷的索赔管理机制。
5.6、明确TOP项目管理的流程，切实把TOP立项工作提升到能快速寻找解决问题的方案，能高效的协调各部门的资源，从而能第一时间解决星锐存在的重大质量问题。
产品批次混乱整改报告篇七
《第二次自检报告》
自检报告
报告编号：2010002
产品批次混乱整改报告篇八
《注塑整改规划报告》
产品批次混乱整改报告篇九
《再发防止报告》
产品批次混乱整改报告篇十
《电连接器螺母脱落质量问题管理归零报告》
编号：1120301
10092批次GT3A52隔离器SMAJ电连接器
管 理 归 零 报 告
产品名称 隔离器 产品型号 GT3A52 拟 制 审 核 复 核 质量会签 批 准
xxxxx科技有限公司 2011年12月5日
GT3A52隔离器SMAJ电连接器管理归零报告
一、 过程清楚：
我公司隔离器产品，批次：10092，型号GT3A52（频率：15.35~16.35GHz、电连接器形式:SMAK→SMAJ、SMAJ→SMAK）用户在安装过程时，发现3只产品SMAJ电连接器螺母脱落。该产品SMAJ电连接器连接部分由卡环、螺母、插孔三零件组成，该螺母脱落与三者相关材质和尺寸有关系，同时也与三者相互配合的综合结果有关系。
在用户方xxx所对发生脱落连接器3件卡环进行材质分析及卡环、螺母、插孔尺寸检验后发现：1、图纸RK3A52B要求为QBe2，
0.06
φ6.6++0.03实际为3件卡环中混有1件为65Mn材质；2、螺母卡槽端面
+0.05
φ7.10φ6.687；底面实际为φ7.03。
（一）对以上质量问题展开调查发现:
1、RK3A52B卡环图号RK3994-2/04（材质QBe2），RK3J03卡环图号RK3J03/05（材质65Mn），该两份图纸均为有效，仅材质不同，其外形和尺寸相同，两种材质卡环生产中均在使用。
2、在公司对10092批留库及周期产品8只分别施加1.5N.m连接力矩试验时，3只产品螺母脱落。对螺母脱落产品卡环、螺母、插孔零件进行检验，卡环材料为QBe2，卡环、插孔尺寸合格，螺母卡
槽尺寸超差。检验数据如下：
由于无法对螺母卡槽尺寸实施检验，故存在螺母卡槽尺寸超差情况。
1
10092批GT3A52隔离器SMAJ电连接器螺母脱落问题原因分析表
问题 螺 母 脱 落
未按要求加工
责任心不强
人员
技能差
尺寸超差
自制
无工具
无内径规
外购
检验把关不严
检验标准有问
题
标准无要求 未按要求检验 责任心不强 技能差
材料混用
两种材料
两种设计图纸
并存易混
修订标准 按要求检验 教育 奖惩 培训
将不合理的图纸作废
奖惩 培训
原因1
原因2
原因3 设备不良 工艺
原因4 车床精度不够 工具不对 工艺不优 未按工艺加工
解决措施 核实 核实、论证 论证、评审、优化 按工艺加工 教育
展开 确定人员 方式和内容 确定责任人 奖惩方案 确定人员 方式和内容 设计 制作 计量管理 寻购 计量管理
同上 同上 同上
设计更改评审、验证，
作废通知
责任单位 生产部 技术工艺部 技术工艺部 生产部 生产部、行政人事部 生产部、行政人事部 生产部、科技质量部
科技质量部 生产部、行政人事部 生产部、行政人事部
技术工艺部 生产部 科技质量部 生产部 科技质量部
技术工艺部、科技质量部 生产部、科技质量部 科技质量部、行政人事部
科技质量部
科技质量部、行政人事部
技术工艺部
人员
库房环境 钳工装配环境 无库房、装配管
理规定
未分区 未分批 责任心不强 技能差
完善分区、分类条件 完善分批装配条件 修订管理规定 按规定发料、装配 实施批次管理
教育 奖惩 培训
修订检验标准，明确方法、
频次、准则
进行试验验证 对设计和设计更改要进行评审，制定评审管理办法
按要求进行评审
推广采用通知或推广设计结构一览表
整顿 整顿
应包括分区存放，分批、分类登记发放等 按规定，经培训 提出方案，专题讨论
同上 同上 同上
可采用会审和签审，设计更改单应附评审
结论。 设计更改单应附验证
结论。 投入生产前应经过鉴
定。
技术工艺部 生产部 生产部 生产部 生产部 生产部、科技质量部 生产部、行政人事部 生产部、科技质量部 生产部、行政人事部 技术工艺部、科技质量部 技术工艺部、科技质量部、
生产部
技术工艺部
环境不好
方法不当
未按规定发料、
装配 未实施批次管
理
人员素质差 检验标准不清
楚 未经试验验证
连接器检验标
准低
未要求评审
可靠性不高
未进行可靠性设计、评审、验证、鉴定
未评审
未按要求进行
评审
技术工艺部
未验证 未鉴定 未告知用户
对设计更改要经过验证
验证后鉴定 告知用户
技术工艺部 评委
技术工艺部、市场部
1
（二）经以上分析发现公司管理存在下述问题：
1、螺母卡槽尺寸无法检验，缺乏检验手段；
2、两种相同连接结构、不同材质卡环的图纸并存，普遍认为两种卡环通用，无区分意识；
3、库房分区、分批、分类条件不完善，库管员未按要求分区、分批、分类保管零部件，库房管理存在漏洞；
4、钳工装配管理存在不足，机加检验和钳工装配在同一工作台面，环境条件差，未实行分区、标识，易造成混乱；
5、机加零部件未实行批次管理，不具备可追溯性；
6、无连接器连接力矩检验规范，所参照执行的标准要求太低； 7、未进行可靠性设计评审，设计更改未进行评审、验证、鉴定； 8、设计更改未告知用户； 9、相关人员质量意识不强。
10、标准化工作做得不够，使批次管理更困难。 二、 措施有效
为了杜绝此类现象再次发生，特制订以下措施：
序号 1
工作内容 卡槽检验量具 优化SMAJ电连接器结构设
计 优化卡槽工艺 整顿库房 完善库房管理
制度 整顿钳工装配
要求
设计制作卡槽检测量具
寻购
统一SMAJ连接器连接结构，清理现行的SMAJ，履行相应手续。建议对通用的结构和零部件列出推荐目录通知每个设计人员。 为保证尺寸精度，提出刀具和作业要求。 实现分区、分批、分类存放，标识，清理已
失效或来历不明的零部件。 明确分区、分批、分类存放、发放、登记、
标识等要求，加强监管。 整顿现场，改进作业方式，规范零散件秩序，
标识、区分清楚。
主办单位 技术工艺部 生产部 技术工艺部 技术工艺部 生产部 生产部 生产部
完成时间 2012-01-10 2012-01-20 2012-01-10 2012-01-05 2012-01-20 2012-01-20 2012-01-10
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