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车削端面实训报告篇一
《车削实训总结》
实训报告
经过为期5个星期的实训，到今天终于结束了。在这期间，我们从一无所知的新手，到现在基本上能够熟知机床，利用机床加工出合格的零件并取得中级技工证。这过程虽然遇到些困难，但有着老师的耐心指导，我们很快就掌握了其中的道理，也真正的学到了知识。所以对于这次的实训，我们都有着乐在其中的感受，感到很高兴。 由于我们这个专业是两个班的，实训便分为上下午进行。而我们班就在下午进行实训。带我们的龙老师是一位负责而又有耐心，亲切又随和的人。在龙老师的教授指导下，我们开始了解了数控车床的组成，操作方法，注意事项及加工零件时的对刀、设置刀补、编辑程序等事项。上课的时候龙老师总是不厌其烦的向我们讲解重点，实际操作时也经常在一旁指导，使得我们每一个人都能够真正的学到技术。在此说一声：谢谢龙老师。
数控车床主要由数控程序及存储介质、输入输出设备、计算机数控装置（CNC装置）、伺服系统、机床本体组成。在操作车床进行加工时，首先要检查机床是否正常工作，检查刀具。按照习惯，常把外圆刀装夹在1号刀位，车断刀装夹在2号刀位，螺纹刀装夹在3号刀位，端面刀则装夹在4号刀位。除了看刀具是否安装正确外，还要注意检查刀具是否有磨损或者崩刀。检查好刀具之后便可以在控制面板上输入程序指令来加工了。控制面板上提供了程序指令的输入、修改，车床的手动、自动控制，主轴的正反转等一系列的强大功能。这些功能使得机床操作起来变得更加简单，同时也更有利于我们加工零件。
在加工完工件的时候，一定要注意打扫车床，这也就是机床的保养工作。虽然数控车床比普车先进，其所消耗的润滑油也大于普车的用量，工厂中使用的980Tb系列新型车床甚至是“泡在润滑油”当中的。但这却并不能说明数控车床就不需要像普通车床那样及时的打扫保养。恰恰相反，数控车床更加需要进行日常的保养工作。因为数车的稳定性和精确度是十分重要的，一旦因保养不当而引起机床的故障要维修起来就会很麻烦了。
介绍完了机床的特点及注意事项，接下来就到了工件的加工了。在进行加工前，老师着中向我们讲述了将会用到的各种程序指令，包括M98、M99、M03、G70、G71、G72、G73、G75、G76、G92、G94、G00、G01、G02、G03等一系列指令的用法。在980TDb车床中一般都是默认使用M98的，而主轴一般都是用M03 正转，G70、G71、G72、G73则是加工程序的粗、精加工指令了。G70配合G71、G72、G73使用，用于工件的精加工；而G71、G72、G73则是用来粗加工。其中G71、G72加工较快速而G73则相对比较慢，但G71、G72只能加工单调递增或递减的程序而G73却没这个限制，而且G71指令后只能有X方向增量、G72指令后只能有Z方向增量而G币73却可以同时又X、Z方向增量。G75主要用于槽的加工，不过为了槽的光滑一般在G75之后使用G94循环加工指令。至于G76和G92则是用来加工螺纹的指令，另外还有G00快速定位指令、G01直线插补指令、G02/03圆弧插补指令等。能否熟悉这些指令对于编程出正确的加工程序可谓是十分关键的，因此老师讲的也十分的详细，这让
我们在后面的加工中受益匪浅。
编辑好程序之后还要进行一个步骤才能进行加工，那就是对刀，也就是定位X、Z坐标轴的原点。对刀时首先用端面刀将工件的端面车平，按下控制面板的录入——程序——程序状态，然后按T0400——输入——运行，这样就能把端面刀旋转过来，接着切换到手动控制，主轴正转，将端面刀移动到距离工件不远处，然后摇动手轮使刀具刀尖轻碰工件端面，注意这个过程一定要慢慢移动刀具，以免崩刀。在确保刀具碰到工件端面之后，将刀具沿X方向移动到安全位置，向Z负方向进一个毫米，然后车削工件端面。车平工件端面后就可以对1号外圆刀了。按照先前的方法，将T0400改为T0100转换1号刀，然后移动刀具刀尖轻碰工件端面，按下刀补——将光标移到1号刀位，按Z0——输入，这样就确定了外圆刀的Z原点坐标，接着车一段零件的外圆，停止主轴，用游标卡尺量出外圆大小，在刀补那里键入X的大小——输入，这样就对好了1号外圆刀。其它的刀具则也是以此方法来对刀，对好刀之后设置刀补就可以进行工件的加工了。
这一次的实训可以说过得很充实，学到了许多课堂上没有的知识，扩充了自己的视野，提高了自己的动手能力，了解了数车的加工方法及原理，这一切都让我们受益匪浅。同时也非常感谢指导我们的老师们，正是因为老师的耐心指导才让我们学到了这么多的知识，这对于今后的工作是十分有帮助的，因此真心的说一句：谢谢老师，老师辛苦了！
车削端面实训报告篇二
《车削CADCAM实验报告》
1.实验目的
通过实验，使学生在掌握CAD/CAM、数控技术、模具设计及制造、计算机仿真、现代设计技术、机械制造技术基础、机械制造装备设计、精密加工和特种加工等课程的理论基础上，初步掌握Solidworks、Pro/E、MasterCAM、Cark、Daphne等软件的使用，掌握产品设计、产品分析、工艺设计、数控加工仿真、产品数据管理、实际数控加工、产品快速成形加工方法的产品整个开发过程，培养学生专业技能，培养综合与创新能。
该实验要求学生已经完成CAD/CAM、数控技术、模具设计及制造、计算机仿真、现代设计技术、机械制造技术基础、机械制造装备设计、精密加工和特种加工等课程和数控技术课程设计的学习和实践环节。
2. 实验对象
实验对象采用教师指定和学生自选两种形式。其中教师指定实验对象包括： 手机（反求或创新设计）
凸轮机构
减速器产品
小型汽车千斤顶产品
冷冲模座
3．建模过程
打开UG NX7.0，选择【文件】【新建】，在【模型】选项里面选择模型，名称为zhou.prt。单击【确定】完成新建。点击
面内进行草图的绘制，草图如下图所示：
进行草图的绘制，在弹出的【创建草图】选项里面单击【确定】按钮完成草图的创建。根据零件图，在XOY平
图1 零件的草图
单击【回转】选项，弹出回转对话框，截面选择刚刚所绘制的草图，轴选择XC，指定点选择坐标原点，在【限制】选项中开始选择选择值，角度为0deg，结束选项选择值，角度为360deg。单击【确定】选项，即可得到如下零件图
图2 零件图
4．加工过程
4.1创建几何体
单击【开始】【加工】，弹出的加工环境对话框，在要创建的CAM设置中选择turing，单击【确定】完成零件的加工环境设置。单击【创建程序】，在弹出的对话框中类型选择turing，单击【确定】完成程序的创建。
在操作导航器中调整到几何视图状态，
双击节点，系统弹出“Ture-Orient”，经过观察不需要调整机床坐标系，单击【确定】完成坐标系的创建。
在操作导航器中双击
出工件对话框，单击指定部件，节点下的，系统弹，在系统弹出的部件几何体对话框中选择几何体，单击“全选”按钮，系统自动选取整个零件为部件几何体。依次单击部件几何体对话框和工件对话框的确定按钮，完成部件几何体的创建。
在操作导航器中双
击节点下的子菜单节
点
，系统弹出如下Ture Bnd对话框
图3创建部件，毛坯边
单击指定部件边界，弹出对话框,此时系统会自动指定部件边界，此时定义的部件边界为零件的轮廓线。单击【确定】完成部件边界的定义。
图4选择毛坯
单击指定毛坯边界，由于加工部件的几何体是实心的，因此选择杆材。由于端面的粗糙度要求为，因此需要切2刀，第一到为粗加工，加工余量为2mm，第二刀为半精加工，加工余量为1mm即可达到表面粗糙度要求。零件的总长度为110mm，设定零件零件的加持余量为50mm，因此毛坯的总长度L为L=110+3+52=165mm.
零件的最大直径为80mm，考虑加工余量，设定毛坯直径为85mm。在弹出的对话框里面定义毛坯长度为165mm，毛坯直径为85mm。系统显示毛坯边界如下图所示，单击【确定】完成毛坯边界的定义。
图5毛坯图
4.2创建端面加工操作
图6创建操作
单击【创建刀具】，在弹出的对话框刀具子类型里面选择刀具OD_80_L。单击【确定】，弹出车刀-标准对话框，在刀具选项下，刀尖半径选择0.5mm，方向角度选择5，刀片长度选择5，刀具号选择1号，单击【确定】完成刀具的创建。
单击【创建操作】，弹出如下图对话框。在类型中选择turing，在操作子类型里面选择，刀具选择OD_80_L，几何体选择TUREING_WORKPIECE，方
，法选择LATHE_ROUGH，其他默认。创建操作如上图所示。 单击确定弹出面加工对话框。在几何体选项下，单击【切削区域】选项
弹出切削区域对话框。由于实际所需要的零件只有110mm长度，端面设置的余量为3mm，因此设置轴向的修建平面为X=110处。在【轴向修剪平面1】中选择点，单击，选择点X=110，Y=0，Z=0，在图形显示区显示点（110 0 0）。单击【确定】选项完成切削区域的定义。
切削策略选择单向线性切削。刀轨设置选项中方法选择LATHE_ROUGH。在【步距】选项中切削深度为变量平均值，最大值为2.00mm，最小值为0。 单击【非切削移动】，选择离开选项，在运动到返回点/安全平面选项中，运动类
型选择径向轴向，点选项选择点，单击
击【确定】完成非切削参数的设定
图7非切削移动参数设置
单击【切削参数】，弹出切削参数对话框，单击余量选项，将粗加工余量，轮廓加工余量，毛坯余量设置为0，公差设置为0.03，单击【确定】完成切削参数的设定。
指定点（160，90，0）为退刀点。单
图8切削参数设置
在操作选项下单击生成刀轨迹，单击，图形显示区显示如下图9。在弹出刀轨可视化对话框，选择3D动态，调整动画速度，点击播放，图形显示区播放刀具车削端面的动画，确认无误后，依次单击刀轨可视化和面加工对话框的【确定】，完成零件端面的加工。
图9端面轨迹图
4.3轮廓加工
单击【创建操作】，弹出如下图对话框。在类型中选择turing，在操作子类型里面选择，刀具选择OD_80_L，几何体选择TUREING_WORKPIECE，方法选择LATHE_ROUGH，其他默认。单击【确定】弹出粗车OD对话框。 在几何体选项下，单击【切削区域】选项，弹出切削区域对话框。初加
车削端面实训报告篇三
《机械零件数控车削生产实训报告》
机械零件数控车削生产实训
实 训 报 告
班 级 组 别指导老师实训时间
重庆航天职业技术学院机电信息工程系
实训项目1 数控车床的基本操作与程序的编辑
班级 学号 姓名 成绩 周次 实训时段 同组其他成员
一、实训目的与要求
1. 了解数控车床的基本结构和加工特点； 2. 熟悉操作面板及功能键的使用。
3. 通过零件的加工实践，熟练掌握数控车床的操作方法； 4. 掌握车削过程中，数控加工工艺过程的处理； 5. 会用手工编程并对零件进行加工。
二、实训设备
华中数控车床：型号CK6140 系统HNC-22CM
刀具：45 外圆车刀、宽3mm的切刀 夹具：三爪卡盘
量具：游标卡尺、钢尺 材料：30的棒料
三、实训内容简述
1、了解数控车床的基本结构特点和加工特点。数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面，圆锥面，球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压，气动和电动卡盘。
数控车床的外形与普通车床相似，即由床身，主轴箱，刀架，进给系统压系统，冷却和润滑系统等等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架。而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝械驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为筒化。
数控车床的结构特点，由于数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电动机驱动，所以它的传动链短。不必使用挂轮，光械等等传动部件，用伺服电动机直接与丝械联结带动刀架运动。伺服电动机丝械间也可以用同步皮带副或齿轮副联结。
多功能数控车床是采用直流或交流主轴控制单元来驱动主轴， 按控制指令作无级变速，主轴之间不必用多级齿轮副来进行变速。为扩大变速范围，现在一般还要过一级齿轮副，以实现分段无级调速，即使这样，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。数控车床的另一个结构特点是刚度大，这是为了与控制系统的高精度控制相匹配， 以便适应高精度的加工。
数控车床的第三个结构特点是轻拖动。刀架移动一般采用滚珠丝械副。滚珠丝械副是数控车床
的关键机械部件之一，滚珠丝械两端安装的滚动轴承是专用铀，它的压力角比常用的向心扒力球辆要大得多。这种专用轴配对安装，是选配的，最好在轴出厂时就是成对的。
为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。
由于数控机床的价格较高，控制系统的寿命较长，所以数控车床的滑动导轨也要求耐磨性好。数控车床一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，其使用寿命也可延长许多。
数控车床还具有加工冷却充分，防护较严密等特点，自动运转时一般都处于全封闭右半封闭状态。
数控车床一般还有自动排屑装置。
2、熟悉操作面板及功能的使用。华中数控面板操作
华中数控系统的控制面板主要由CRT面板，横排软键，机床操面板，MDI键盘构成。各部分功能如下;
(1) CRT面板主要用于菜单，系统状态，故障报警的显示和加工轨迹的图形仿真。根据数控系
统所处的状态和操作命令的不同，显示的信息也不同。
(2) 横排软件配合机床操作面板上的模式按钮使用于设置系统参数。程序的编辑，MDI方式，
显示方式等。
(3) 机床操作面板用于直接控制机床的动作和加工过程，如自动，单段，手动，增量，回零种
模式状态。
MDI键盘利用的相应按钮可以实现对程序，参数的输入
四、实训报告内容
1、数控车床的基本组成。
答：人机交互装置、数控装置、伺服系统和机床本体五部分组成
2、HNC数控系统操作面板上各主要操作按钮的功用。
答：在手动方式下，视图菜单中的动态旋转，动态方缩，动态平移等工具，利用操作面板上
的按钮-X+X-Z+Z，使刀具移动到相应的位置。点击操作面板上的“主轴反转”或“主轴正转”按钮，使主轴动：点击-Z按钮，移动Z轴选刀具试切工件外圆。
3、回零的概念，为什么每次启动系统或急停后都需要进行“回零”操作？
答：于大多数数控机床，开机第一步总是先使机床返回参考点（即所谓的机床回零）。当机床处于参考点位置时，系统显示屏上显示的机床坐标系值即是系统中设定的参考点距离参数值。开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，即通过参考点当前的位置和系统参数中设定的参考点与机床原点的距离值来反推出机床原点位置。机床坐标系一经建立后，只要机床不断电，将永远保持不变，且不能通过编程来对它进行改变。 机床上除设立了参考点外，还可用参数来设定第2 第3 第4参考点，设立这些参考点的目的是为了建立一个固定的点，在该点处数控机床执行诸如换刀等一些特殊的动作。
不回的话你若执行自动加工程序通常会报警，提示你回参考点。当然并不是所有数控机床都需要回零，有些机床提前预置好了参数值便无需回零即可所有操作。
4程序新建、输入、编辑的过程中应该注意些什么问题？
答：在程序的新建时首先要输入文件名，再就是要输入程序名，为了区别应是程序名和文件名保持相同，在新建程序时一定要面板有很熟悉的操作，程序一但输入完，要记得保存程序。
输入程序时，我们可以有多种方法输入程序，如U盘，键盘等，首先在我们输入程序时一定要是数控车床的程序格式，在输入程序前我们也要认真检查程序是否有错，输入好的程序我们先保存，然后就是对程序的效验。
编辑程序是我们对已保存但有错误的程序进行休改，再改好了之后还是要对程序进行保存。
5根据右图所示完成下列问题（不要编辑程序）
1） 工艺分析
（1） 零件图工艺分析。
本工件由圆27的外柱面、R10的圆弧面等表面组成。零件图标注完整，符合数控加工尺寸标注要求。
（2） 确定装夹方案。
保证一次装夹加工出全部外轮廓，采用三爪卡盘夹持左端。
（3） 确定加工顺序。
1、粗车端面，各外圆表面
2、半精车外圆，锥面，圆弧面 3、精车外圆，锥面，圆弧及倒角 4、车槽 5、切断
（4） 刀具选择
3mm切刀，45外圆刀。
（5）切削用量的选择
根据被加工表面质量要求，刀具材料和工件材料。此刻切削用量手册或有关资料选取切削速度与每分钟进给量。
主轴转速；粗车，主轴转速1200r/min，半精车，1000 r/min精车800 r/min切槽600 r/min，切断400 r/min。
进给量；粗车时，进给量为0.2mm/r,半精车0.15 mm/r，精车0.1 mm/r切断0.05 mm/r 背吃刀量：精车时，背吃刀量为2mm，半精车，背吃刀量0.5mm，精车时，背吃刀量0.3mm
2） 主要操作步骤及加工程序
车削端面实训报告篇四
《车床实习报告》
车床实习报告
实习目的
1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。
2、了解车床各手柄的作用和操作方法。
3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。
实习材料
车床、外圆车刀、游标卡尺等
实习任务
按照图纸加工指定的零件。
实习过程
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。 车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
实习体会 通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。之后在初步熟悉车床操作下，我们同学还发挥自己的独立创造性和动手动脑能力，制造出各个不同的模具或工件出来。
车削端面实训报告篇五
《车削铣削实训报告》
实训报告
经过三周的实训，我们初步认识和学习了车削与铣削的基本加工原理和基本操作，认识到在现代机械制造技术中，零件的加工运用的最普遍的方式就是车削与铣削等等。因为在它在机械加工技术中占有十分的重要地位，我们为了懂的最基本的机械加工方法，我们展开了为期三周的实训。
这三个星期里我们通过加工一个攻丝用的扳手来学习车削与铣削，这个工件虽然比较简单，但它包含了许多我们要学习的内容。
就第一个星期的车削而言，车削就是利用工件的旋转和刀具的进给来对工件的切削，一般用来加工各种带有旋转表面的零件，它可以车外圆，车端面，车槽，钻中心孔，滚花等。而铣削则刚好相反，是通过刀具的旋转来切削的。它一般用于加工平面，沟槽，键槽，铣孔等。这几个动作看似比较简单，但要做到工件漂亮精度高的话，还有许多我们要学习和关注的。
在切削的过程中经常看到有些同学做的很光滑，有的不光滑，自己感觉有些纳闷，不过经过一段时间的认识了解，其实你光不光滑跟几个因素有关，其中转速，进给速度，切削量，以及刀具都有很大关系，一般如果转速相应的快一点进给速度慢一点，切削量小一点的话切削出来的会不较光滑，同样硬度高的刀具车出来的也会光滑些。
要使做出来的工件是一个漂亮的合格产品其中一定离不
开一套正确的加工工艺，在车第一个工件时，老师之所以说要车78mm长，原来就是要遵循加工工艺，以致不会出现接口。在车削过程中老师也多次强调要完成以后才拆卸工件，不然就会出现每一次装夹带来的不同心，从而使工件精度不高。所以说在机械加工过程中都要遵循正确的加工工艺。
虽然三个星期的实习时间比较紧，比较累，但是我们从中能学到许多知识，能够从实际操作中领悟一些原理，通过实训来掌握机械加工的基础知识，和加工工艺同时，也培养了我们学生独立操作与实践技能的的培养。
车削端面实训报告篇六
《车削加工实习报告11》
车削加工实习报告 姓名:
成绩:
一、填空题：
１、普通车床上加工零件一般能达到的尺寸公差等级为 I ，表面粗糙度Ｒa为 。
２、车床是利用工件的 运动和刀具相对工件的 运动来完成切削加工的，前者为 运动，后者为 运动。 ３、普通车床上可完成 、 、 、 、 、 、 、 、 等的加工。
4、用顶尖装夹工件时，工件两端面必须先 。 ５、车削外圆锥面的方法有 、 、 。 ６、普通车床上加工内孔的方法有 、 、 、 。 ７、低速车削普通三角螺纹的进刀方法有 、 。 ８、你在实习中使用的车床型号为 ， 各字母和数字的含义是 。其丝杠螺距为 ｍｍ。 9、车床由 、 、 、 、 等部分组成。
10、最常见的车刀材料有 和 。 11、在镗孔操作中，镗刀刀杆伸出长度为 。 镗孔刀的刚性较差， 容易产生变形与振动，因此镗孔时需选用较小的 和 。
12、磨高速钢车刀应选用 砂轮， 磨硬质合金车刀应 选用 砂轮。
13、车端面时， 中心留有凸台是因为 。 14、车螺纹产生乱扣的原因是，当丝杠旋转一转时， 工件不是 转造成的。
二、选择题：
１、车削加工时，如果需要更换主轴转速应（ ） Ａ 点动开关变速 Ｂ 工件旋转时直接变速 Ｃ 先停车再变速 Ｄ 以上三种均可 ２、普通车床上主要加工（ ）
Ａ带有凸凹的零件 Ｂ轴、盘、套类零件 Ｃ平面零件 ３、车削锥角大，长度较短的锥体工件时，常用（ ）
Ａ 转动小刀架法 Ｂ 偏移尾座法 Ｃ 靠模法 Ｄ 宽刀刃法 4、车床上钻孔时，其主运动是（ ）
Ａ钻头的纵向移动 Ｂ钻头的旋转和纵向移动 Ｃ工件的旋转运动 ５、在车床上用丝杠带动溜板箱时，可以车削（ ） Ａ 外圆表面 Ｂ 螺纹 Ｃ 成形表面 Ｄ 圆锥面 ６、中心架和跟刀架主要用于（ ）
Ａ 复杂形状零件的车削 Ｂ 细长轴的车削 Ｃ 深内孔的镗削 Ｄ 长锥体的车削
７、某车床丝杠螺距为６ｍｍ，则它不能用抬闸法来车削的为（ ）
Ａ 螺距为１.５ｍｍ的螺纹 Ｂ 螺距为２ｍｍ的螺纹 Ｃ 螺距为１.７５ｍｍ的螺纹
８、滚花的花纹粗细选择应根据工件的（ ） Ａ 重量 Ｂ 直径 Ｃ 全长 三、简答题
１、什么叫基准？基准分为哪几种？
２、用来做车刀切削部分的材料，必须具备哪些性能？
３、车削螺纹时，对车刀几何形状和安装有何要求？
4、三爪卡盘和四爪的用途有何不同？
５、写出车刀几个主要角度的定义及作用？
６、已知某轴尺寸为Ф40-0.021mm，试求其基本尺寸，最大极限尺寸，
车削端面实训报告篇七
《车床实习报告》
学生顶岗实习报告
学生顶岗实习报告
车削端面实训报告篇八
《车床实训实验报告》
车削端面实训报告篇九
《车床实习报告》
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。（中国论文联盟第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同
，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！